L’azienda bresciana leader mondiale nelle macchine per calzetteria e calzature Colosio si afferma come eccellenza italiana nella progettazione e produzione di macchine tessili, con un’evoluzione virtuosa da piccola realtà artigianale a leader mondiale del settore. Sotto la guida del fondatore prima e dei figli poi, l’azienda sta rivoluzionando il settore calzaturiero con tecnologie futuristiche che coniugano altissime prestazioni a un autentico sguardo eco-sostenibile. Abbiamo incontrato la Vicepresidente Fabiana Colosio per scoprire la storia e il futuro di questa realtà.
Colosio ha una storia lunga e ricca di innovazioni. Come è iniziato tutto?
“L’avventura di Colosio è iniziata nel 1958, quando mio padre ha fondato l’azienda in un piccolo laboratorio artigianale, come spesso accadeva in quegli anni per le realtà imprenditoriali nascenti. Inizialmente si occupava di convertire macchine esistenti per la calzetteria. Era un grande inventore e una delle prime macchine che ha sviluppato, quella che ha davvero lanciato l’azienda a livello mondiale, è stata la macchina a intarsio, la stessa che, per intenderci, produceva le famose calze Burlington, con il loro caratteristico motivo Argyle a rombi o losanghe. È stata proprio questa tecnologia a dare slancio all’espansione dell’azienda in tutto il mondo, rendendoci gli unici ad avere questa particolare tecnologia inventata da mio padre”.
In cosa consiste questa tecnologia a intarsio?
“La tecnologia a intarsio, sviluppata già tra il ‘78 e il ‘79, è un sistema che permette di lavorare il filato senza tagliarlo durante il processo produttivo. Questo è un aspetto fondamentale perché consente di creare zone diverse nel tessuto con punti maglia differenti e filati diversi, mantenendo la continuità del materiale. A differenza della tecnica circolare tradizionale che taglia i fili, la nostra tecnologia permette di realizzare strutture complesse nelle quali si possono integrare zone elastiche, inserire filati speciali o termofondibili, e creare disegni ad alta definizione – tutti elementi impossibili da ottenere con le macchine circolari standard. Nell’85 poi mio padre ha fatto un ulteriore passo avanti, rendendo questa macchina ‘full electronic’, la prima al mondo nel suo genere, dotandola di controllo elettronico completo che ha sostituito i sistemi meccanici con attuatori e selezioni elettromagnetiche, aumentando precisione, versatilità e velocità produttiva”.
Quando e come è avvenuto il passaggio dalla calzetteria alla calzatura?
“Nel 2015 abbiamo sviluppato la prima macchina per le scarpe, sempre basata sulla tecnologia a intarsio. Abbiamo realizzato la prima calzatura e ci siamo resi subito conto che il risultato era eccellente. Rapidamente la nostra tecnologia ha catturato l’attenzione dei brand più importanti al mondo dello sport, in particolare Nike e Adidas, con cui abbiamo avviato collaborazioni che continuano ancora oggi. Il grande vantaggio della nostra tecnologia è che, non tagliando i fili, permette di creare tomaie con caratteristiche diverse nelle varie zone della scarpa, integrando elasticità, supporto e traspirabilità esattamente dove servono”.
Quali sono le ultime innovazioni che state sviluppando?
“Recentemente, sempre per un importante brand sportivo, abbiamo sviluppato una nuova macchina di finezza molto sottile, con una definizione più alta nel disegno. Con ‘finezza’ ci si riferisce al numero di aghi per unità di misura: una macchina di finezza molto sottile ha un numero elevato di aghi in uno spazio ridotto, e permette di creare tessuti più fini, leggeri e con maggiore definizione nei dettagli. Questo risponde alla tendenza attuale che vede la maggior parte dei brand dello sport orientarsi verso scarpe sempre più leggere ma performanti. Inoltre, stiamo lavorando anche nel settore safety, settore in cui la nostra tecnologia potrebbe rivoluzionare i processi produttivi. Lo scorso ottobre, durante la fiera Desma House Fair abbiamo presentato una nostra macchina che ha avuto grande successo tra i visitatori”.
Quali vantaggi offre la vostra tecnologia rispetto ai sistemi tradizionali?
“L’aspetto rivoluzionario delle nostre soluzioni sta nella velocità e semplicità del processo: con tecnologie tradizionali, la produzione di una scarpa richiederebbe numerosi passaggi separati, spesso eseguiti in luoghi diversi (a volte persino in Paesi diversi), con trasporti, stoccaggio intermedio e molta manodopera. Il nostro sistema permette invece di completare il processo in pochissimo tempo e con passaggi minimi: un’innovazione significativa per il settore calzaturiero. La tomaia viene presa dalla nostra macchina, posizionata su una forma, sottoposta a termoformatura, poi viene aggiunta la suola tramite iniezione o incollaggio, e la scarpa è pronta. I vantaggi di questa tecnologia sono molteplici. In termini di produttività, per esempio: con la nostra macchina, il rapporto rispetto alla rettilinea tradizionale è di uno a tre, per quanto riguarda il personale coinvolto. La produttività è triplicata. Poi ci sono i vantaggi logistici: oggi molte aziende hanno delocalizzato la fase di giunteria in paesi come Albania o Romania, con conseguenti problemi di trasporto, coordinamento e costi crescenti della manodopera. La nostra tecnologia permette di eliminare questi passaggi, producendo direttamente in Europa. Si tratta di un investimento importante per le aziende, ma a lungo andare potrebbe rappresentare davvero l’unica possibilità per produrre competitivamente”.
Quali sono i punti di forza che vi distinguono dalla concorrenza?
“Sicuramente i nostri brevetti ci danno un vantaggio importante, ma direi che il principale tautologico punto di forza è la nostra esperienza di sessant’anni sull’intarsio. Quando i grandi brand sono venuti da noi le prime volte, riuscivamo a risolvere i problemi immediatamente grazie alla nostra storicità tessile; i nostri tecnici hanno una competenza che i concorrenti semplicemente non possono avere non essendosi mai occupati prima direttamente di questo tipo di prodotto. Inoltre, i nostri brevetti ci consentono di mantenere la macchina pulitissima e semplicissima, aspetto non trascurabile in termini di manutenzione e operatività”.
Un tema attualissimo e molto partecipato è quello della sostenibilità. Come si posiziona la vostra tecnologia da questo punto di vista?
“La nostra è una tecnologia realmente ‘zero waste’, che elimina gli scarti di produzione. Utilizzandola a livello globale, si ridurrebbero drasticamente i trasporti, con un impatto ambientale notevolmente inferiore. La macchina è molto compatta, quindi lo spazio occupato è ridotto, i consumi energetici sono minimi e la produzione è tre volte superiore rispetto alla rettilinea tradizionale. Tutto questo si traduce in un’impronta ecologica molto più leggera. La sostenibilità è ormai parte integrante del nostro core business”.
Quali sono i mercati principali in cui operate attualmente?
“Siamo presenti in tutto il mondo, ma fondamentalmente i nostri mercati principali sono oggi Cina, Taiwan e Vietnam, dove si concentra gran parte della produzione calzaturiera globale. Adidas ha un fornitore in Turchia che ha acquistato le nostre macchine, ma tutti gli altri sono principalmente in Asia. Stiamo però vedendo un interesse crescente anche in Europa, dove alcune aziende stanno iniziando a riportare la produzione”.
Quali sono i vostri progetti più recenti?
“Recentemente abbiamo sviluppato uno stivale da sci e da sci di fondo in collaborazione con un importante brand di Montebelluna. È un progetto molto interessante che dimostra come la nostra tecnologia possa essere applicata anche in settori molto specialistici con requisiti tecnici elevati. La versatilità della nostra tecnologia ci permette di esplorare continuamente nuove applicazioni e nuovi settori”.
Fabiana Colosio, Vicepresidente