Hawai Italia, Innovation always

hawai italia
Innovation always, è il claim di Hawai Italia, azienda veneta specializzata nella produzione di minuterie destinate ai calzaturifici nei comparti moda, trekking e sicurezza. Un vero e proprio credo per uscire dalla pandemia più forti di prima.  

Ha l’innovazione nel proprio Dna e tanta voglia di crescere e di innovare ancora. Hawai Italia è convinta che per uscire rafforzati dalla crisi innescata dalla pandemia di Coronavirus si debba continuare a investire in ricerca e risorse umane, proponendo sempre qualcosa di nuovo, senza fermarsi mai. L’azienda vanta tre stabilimenti tra San Giovanni Lupatoto e Verona, e uno in Slovenia, per una superficie complessiva di oltre quindicimila metri quadrati. Oggi, attraverso il progetto di espansione dell’attuale Headquarter e l’avvio di prodotti in materiale composito, rivoluzionari per prestazioni e versatilità, Hawai lancia un messaggio forte di positività e fiducia. Gianni Fainelli, responsabile commerciale Italia, e il titolare Luciano Scipioni ci raccontano tutte le novità.

Gianni Fainelli
Gianni Fainelli

Gianni Fainelli, qual è stata la reazione dell’azienda agli impedimenti causati dal lockdown e dalla pandemia di Coronavirus? Oltre ad aver impiegato questo tempo sospeso per implementare l’attività di ricerca e innovazione, abbiamo portato avanti con più determinazione il progetto di ampliamento e riorganizzazione dell’azienda. Negli ultimi dieci anni Hawai Italia ha conosciuto uno sviluppo considerevole sotto diversi punti di vista. È cresciuto il numero di personale, abbiamo incrementato la tipologia dell’offerta produttiva, è aumentata la dimensione e la qualità del portafoglio clienti, arricchitosi di nomi blasonati. Era diventato necessario migliorare anche l’immagine aziendale, primo punto di contatto con la clientela. Da qui la decisione di demolire e ricostruire una vecchia palazzina adiacente al capannone riservato ai processi di stampaggio dei materiali plastici (ex storica fabbrica veronese della Conforti) dove, su una metratura importante, verranno trasferiti e raggruppati, in una rinnovata veste di rappresentanza, tutti gli uffici: commerciale, acquisti, amministrativo. La sede in cui questi attualmente risiedono, di conseguenza, potrà godere di un allargamento degli spazi destinati ai settori di produzione accessori in metallo, progettazione e officina stampi, e della nascita di una nuova area di ricevimento e spedizione merci. I lavori sono stati avviati da circa un anno e sono già in fase avanzata di ultimazione: avevamo previsto il trasloco prima dell’estate, ma i periodi di fermo imposti dal lockdown hanno slittato i tempi a settembre.

Nel frattempo siete anche riusciti a portare a termine un progetto importante. Di cosa si tratta? L’occhiello ovale autoforante in materiale composito nasce dall’esperienza maturata sul modello tondo. Sulla scia dell’entusiasmo creato da questo recente progetto, abbiamo pensato di investire anche su nuove forme, dal funzionamento simile. La vera novità dell’occhiello tondo consiste nella capacità della materia plastica di deformarsi a freddo, senza bisogno di essere riscaldata. Normalmente il materiale plastico o è molto duttile, ma ha memoria di forma, o molto rigido e dunque privo di memoria di forma, ma difficile da plasmare. Il nuovo composito possiede caratteristiche rivoluzionare che ci hanno permesso di ottenere risultati unici al mondo. Una volta modellato tramite lavorazione a freddo, questo materiale è infatti in grado di mantenere la forma data. Inoltre non richiede l’uso di verniciature – si può stampare direttamente in master con la tonalità scelta, senza limiti cromatici e senza che si verifichi il viraggio del colore nel tempo – e la facilità di applicazione è analoga a quella del metallo, non sono infatti necessarie macchine complesse, ma semplici torchietti e punzoni.

L’occhiello ovale è già in commercio? Ufficialmente non è ancora uscito sul mercato, tuttavia stiamo già collaborando con due grossi clienti con i quali siamo in fase avanzata di campionatura. Crediamo che tale prodotto abbia un futuro soprattutto per la possibilità di impiego ad ampio spettro. Si sta aprendo un ventaglio impressionante di destinazioni d’uso: è un oggetto bello, pratico, con tutte le carte in regola per prendere piede in ogni settore, non solo in quello degli accessori moda. Al momento è un articolo inedito, non c’è nulla sul mercato di paragonabile.

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Ci fa un esempio di tale ventaglio di applicazioni? Un cliente che opera nel settore alimentare e che intende esportare i suoi prodotti negli Stati Uniti ci ha richiesto una versione in plastica del tradizionale occhiello garanzia in metallo impiegato per il confezionamento per esempio del riso, del burro, delle farine, affinché non si verifichino problemi in dogana con i metal detector. Stiamo studiando una versione in composito personalizzata nei colori. L’applicazione richiederà al cliente solo una semplicissima modifica alle proprie attrezzature.

Come farete a presentare il prodotto internazionalmente, considerate le attuali difficoltà di spostamento e l’annullamento della prossima edizione di Lineapelle? In effetti, avere in mano un prodotto così forte e non poterlo mostrare e far provare…! Stiamo ovviando con la spedizione di piccole campionature ai nostri clienti, seguita da contatti telefonici e via web per spiegarne il funzionamento. Non ci attendiamo un riscontro immediato, tuttavia siamo già pronti e attrezzati per partire con una vera e propria produzione.
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