Dal 1977, Italprogetti guida l’evoluzione del settore conciario con una visione futuristica. Tradizione e innovazione si intrecciano per dare vita a soluzioni all’avanguardia nella concia, nella filtrazione olearia e nella depurazione delle acque.
Sotto la guida lungimirante dell’Ingegner Mario Serrini, Italprogetti ha conosciuto una crescita costante, espandendo la propria attività e diversificando i mercati di riferimento. L’esperienza maturata nell’ingegneria di botti in polipropilene, impianti di automazione e trattamento delle acque ha reso l’azienda un punto di riferimento nella progettazione e ristrutturazione di concerie. Un team commerciale altamente qualificato, supportato da una rete internazionale di agenti, segue con attenzione i clienti in tutto il mondo, garantendo un’assistenza pre e post-vendita impeccabile. L’ufficio tecnico, cuore pulsante dell’azienda, vanta ventotto ingegneri specializzati in diversi ambiti: meccanica, aeronautica, chimica, elettronica, elettrica e robotica. Il loro impegno nella ricerca e nello sviluppo permette a Italprogetti di offrire soluzioni innovative e sostenibili che coniugano tradizione e avanguardia tecnologica, rispondendo alle esigenze di un settore in continua evoluzione come quello della moda.
Italprogetti vanta un’invidiabile tradizione di innovazione, con oltre trenta brevetti depositati e due nuovi in arrivo entro luglio. Questo traguardo conferma l’impegno dell’azienda nel migliorare costantemente i propri processi e prodotti, anticipando le sfide del mercato e ponendosi come punto di riferimento per la qualità e l’eccellenza. Con quasi 50 anni di esperienza e una costante spinta all’innovazione, Italprogetti guarda al futuro con passione, pronta a cogliere le nuove sfide del settore conciario e a valorizzare il Made in Italy nel mondo, come ci racconta il suo fondatore Mario Serrini.
Radici e innovazione: Italprogetti vanta una lunga storia nel settore della costruzione di macchine. Potreste raccontarci le origini dell’azienda e come si è evoluta nel tempo per rimanere all’avanguardia nel panorama industriale? Come coniugate la tradizione con l’innovazione tecnologica?
“Posso affermare che abbiamo avuto una storia davvero straordinaria. Essendo nato e cresciuto a pochi metri dalla conceria di mio nonno, ho sviluppato fin da piccolo una profonda passione per questo settore e per la meccanica in generale.
Quando frequentavo Ingegneria a Pisa, conoscevo bene le officine di zona e spesso lavoravo con loro. Una di queste officine produceva stampi per oggetti in plastica, l’ingranaggio di trasmissione dei vecchi bottali aveva una struttura in ghisa e i denti erano costruiti in legno. Mi venne l’idea di costruire uno stampo per produrre denti in plastica e sostituire il legno; non era una cosa semplice ma io ed un mio amico nel 1976 decidemmo di investire i nostri risparmi in questa attività e costruimmo il primo stampo. All’inizio non fu facile perchè i conciatori erano duri da convincere, poi con l’evidenza capirono e la produzione dei denti in plastica decollò. Nel 1977 creammo quindi la Italprogetti, eravamo in due: io studente di ingegneria meccanica, lui ingegnere elettronico. Da un particolare in plastica all’intero bottale la strada è stata lunga: alla fine, però, con il bottale in polipropilene siamo riusciti a rivoluzionare l’intero comparto. Negli anni ‘70, mentre il settore conciario affrontava crescenti problemi ambientali, abbiamo colto l’occasione per ampliare il nostro raggio d’azione. Nel 1978 partecipai come consulente alla creazione del Consorzio Cuoio-Depur; non avevo esperienza in materia ma, grazie alla collaborazione con esperti come il Dottor Clonfero, siamo riusciti a sviluppare soluzioni all’avanguardia per il trattamento degli scarichi e la depurazione delle acque. Queste esperienze ci hanno permesso di posizionarsi come leader tecnologici nel campo della sostenibilità. La nostra visione innovativa e il nostro impegno nello sviluppo di nuove tecnologie ci hanno consentito di depositare almeno un brevetto all’anno, sia nel campo della depurazione che in quello della meccanica per i processi conciari. Abbiamo stretto proficue collaborazioni con università e centri di ricerca, che ci hanno consentito di realizzare progetti all’avanguardia, come il primo impianto per la produzione di biometano dagli scarti della pelle avvenuto già nel 2007. Oggi, a distanza di quasi 20 anni, siamo orgogliosi di essere diventati un punto di riferimento a livello internazionale per le tecnologie sostenibili nel settore conciario. Le nostre soluzioni, come il bottale in polipropilene, sono diventate uno standard di mercato. Questo successo è il frutto della nostra passione, del nostro impegno costante nell’innovazione dell’industrializzazione di brevetti e della capacità di cogliere le opportunità offerte dai cambiamenti del mercato”.
Quali sono le principali priorità strategiche e iniziative che la vostra azienda ha intrapreso per affrontare le sfide della sostenibilità nel settore?
“La sostenibilità è ben radicata nel DNA della nostra azienda, già negli anni 80 lavoravamo con il Prof. De Simone della Stazione sperimentale pelli e con il Dottor Clonfero su progetti fondamentali per la riduzione del consumo di cromo e per il recupero del cromo residuo. Nel 1985 costruimmo l’impianto centralizzato di recupero cromo in Portogallo, tutt’oggi funzionante. Abbiamo da sempre cercato di promuovere il risparmio di acqua, energia e prodotti chimici nel settore conciario e, a dire il vero, non è stato semplice spiegarlo ai conciatori. Stiamo quindi continuando ad investire in innovazione tecnologica per trovare nuove soluzioni che consentano di ridurre il consumo di queste risorse critiche. Stiamo partecipando a progetti di ricerca europei di alto livello, rivolti in particolare all’uso di nuove materie prime e all’individuazione di tecniche di concia e riconcia più sostenibili. Siamo in grado di offrire ai nostri clienti prodotti e servizi all’avanguardia in termini di impatto ambientale e soprattutto siamo ben consapevoli che l’innovazione e la sostenibilità sono fattori chiave per garantire la competitività e la crescita a lungo termine della nostra azienda.”
Quali sono i progetti più significativi a cui Italprogetti ha lavorato negli ultimi anni?
“Siamo estremamente orgogliosi del nostro impegno pluridecennale nell’innovazione sostenibile presso Italprogetti. Fin dagli anni ‘90, abbiamo collaborato attivamente con prestigiose università e istituti di ricerca per sviluppare soluzioni all’avanguardia. Abbiamo già parlato della realizzazione di un prototipo di gassificatore in grado di trasformare gli scarti di conceria in energiae fertilizzanti. Un altro progetto europeo del 2007 ha affrontato il tema della tracciabilità delle pelli, oggi diventata un requisito standard a livello globale. Inoltre, abbiamo condotto studi approfonditi per ridurre il consumo energetico nelle concerie, anticipando le esigenze del Piano Industria 5.0 in termini di sostenibilità. Uno dei nostri maggiori successi è stata la rivoluzionaria introduzione, già nel 1995, del primo prototipo di bottale in polipropilene, che oggi è diventato lo standard mondiale. Questa innovazione ha permesso di ottenere drastiche riduzioni dei consumi energetici e dell’impatto ambientale sulle foreste. Nel 2009 un altro progetto europeo “ Bottali e Energia “ spiegò con chiarezza al settore quali sono i reali consumi energetici dei vari tipi di bottale. Più recentemente, abbiamo completato il progetto Probios, in collaborazione con Poteco, per il recupero e il riutilizzo degli scarti di pelle finita. Stiamo inoltre lavorando allo sviluppo di un nuovo prototipo di bottale a basso consumo idrico, che potrebbe rivoluzionare i processi di riconcia e tintura, consentendo importanti riduzioni nell’utilizzo di prodotti chimici e nell’impatto ambientale complessivo.”
In cosa consiste esattamente il progetto Probios?
“Il progetto Probios rappresenta una soluzione estremamente innovativa e cruciale per affrontare una delle maggiori sfide ambientali del nostro settore. Come ben sapete, nella zona di Firenze-Scandicci si concentra un’enorme quantità di attività pellettiera, che genera una mole spaventosa di scarti di pelle conciata contenenti cromo e altre sostanze chimiche nocive. Lo smaltimento di questi rifiuti è diventato ormai un vero e proprio problema di sostenibilità per tutte le aziende della moda fiorentina. Grazie alla collaborazione con il partner Poteco, il progetto Probios ci ha permesso di sviluppare un processo all’avanguardia per il trattamento di questi scarti. Attraverso la deconcia e la rimozione dei contaminanti, siamo in grado di recuperare la fibra di pelle pulita, riutilizzandola in svariati modi. Inoltre, riusciamo a riciclare e riutilizzare gran parte degli altri componenti, come il cromo e i prodotti chimici, riducendo così drasticamente la quantità di rifiuti da smaltire. Attualmente stiamo lavorando per industrializzare e scalare questa tecnologia innovativa, sono convinto che questa soluzione circolare rappresenti un passo decisivo verso una maggiore sostenibilità ambientale con importanti benefici per l’ambiente e la comunità locale. Continueremo a investire in progetti di questo tipo, dimostrando il nostro impegno concreto per costruire un futuro più verde e responsabile.”
Qual è l’ultimo progetto in ordine temporale sul quale state ancora lavorando?
“Uno dei nostri progetti di ricerca più ambiziosi e promettenti è il Powertan, realizzato in collaborazione con BCN Spa Conceria, Chimont International Spa e Politecnico di Milano. Questo progetto mira a rivoluzionare i processi di concia e riconcia della pelle, attraverso l’utilizzo di tecnologie innovative come i potenziali elettrici e gli ultrasuoni. Gli attuali metodi di concia si basano su processi chimici che fissano i prodotti nella pelle attraverso un pH particolare. Tuttavia, il nostro obiettivo è di trovare un approccio più sostenibile ed efficiente. Applicando specifici potenziali elettrici alla pelle in lavorazione, siamo in grado di favorire un migliore fissaggio dei prodotti, riducendo la quantità di acqua, di energia e di prodotti chimici necessari. Allo stesso tempo, stiamo lavorando per l’utilizzo degli ultrasuoni nelle fasi di riconcia e tintura. Stiamo lavorando per dare ai conciatori bottali e strumenti in grado di misurare la LCA, ovvero l’impatto ambientale del prodotto; diminuire l’impatto ambientale del settore conciario è infatti il nostro scopo e siamo certi che ci sono ampi margini di miglioramento in questa direzione. La sfida principale sarà quella di riuscire ad industrializzare e scalare queste soluzioni innovative, teoricamente tutte in grado di determinare un vero e proprio salto di qualità.”
Mario Serrini