Éun’esperienza che arriva da lontano quella di Manifattura Pri. Ma.Tex, storica azienda del distretto pratese, che è per antonomasia il cuore della ricerca e sviluppo di tessuti. Nasce nel 1997 ponendosi come obbiettivo primario la realizzazione di tessuti tecnici sempre più all’avanguardia, finalizzati alla realizzazione di dispositivi di protezione individuale (DPI).
Ci ha illustrato le ultime novità Rudy Priami, eclettico personaggio molto conosciuto nel settore, grande entusiasmo e instancabile curiosità applicata allo sviluppo di materiali innovativi.
“Il mondo della calzatura tecnica è in costante evoluzione, una nuova consapevolezza sta guidando le scelte dei produttori di calzature safety. È normale per noi essersi dotati di un laboratorio all’avanguardia di ricerca e sviluppo attrezzato con macchinari di ultima generazione. Manifattura Pri.Ma.Tex è in grado di ideare e produrre un ampio campionario di articoli tecnici sempre nuovi, innovativi, spesso precursori di tendenze.
Parliamo dei vostri prodotti più recenti.
“Siamo da sempre impegnati nella ricerca e nello sviluppo di lamine tessili avanzate, l’ultima arrivata è l’articolo TEX KEX: lamina tessile anti perforazione sottile, leggera, flessibile e traspirante che sostituisce la lamina in acciaio”.
Quali sono le sue qualità?
“È una lamina da 3,6 millimetri di spessore, ed è la più sottile sul mercato capace di soddisfare la norma EN 22 568-4. Garantisce flessibilità e leggerezza uniche, con una migliore lavorabilità rispetto ai materiali già esistenti sul mercato. Nel caso specifico della lavorazione strobel, essendo la tomaia e la soletta interna cucite insieme, lo spessore più basso della lamina tessile facilità la lavorazione con una maggiore produttività. Le nostre lamine, a differenza di quelle già esistenti sul mercato, sono sottili e leggere, si cuciono facilmente, e la facile gestione del materiale in questa fase di cucitura va a beneficio dell’operatore, e molto spesso lavoratrice. Da non sottovalutare che le nostre lamine, al taglio, non rovinano la trancia né le fustelle, né il piatto della trancia e il coltello della scarnitrice. L’utilizzo dei materiali della linea MultiProtective consente ai produttori di calzature antinfortunistiche di beneficiare del 100% di protezione alla perforazione”.
Siete stati fra i primi a lavorare questo tipo di materiale.
“La lamina anti perforazione esisteva già, ma quella che realizzammo noi, circa 18 anni fa, è stata del tutto innovativa e rivoluzionaria. Sul mercato erano presenti materiali molto rigidi, non arrotolabili e quindi consegnati a fogli avendo di conseguenza molto scarto in fase di tranciatura. La linea Multiprotective propose un’autentica rivoluzione, lamine tessili flessibili che facilitavano la lavorazione e consegnate in rotoli così da diminuire in maniera sostanziale gli sprechi di lavorazione. Si può paragonare al passaggio tra il calamaio con l’inchiostro usato anni fa nelle scuole alla penna a sfera. La linea Multiprotective è come la penna a sfera, rappresenta lo stesso cambiamento epocale”.
Tra i vostri prodotti innovativi c’è anche la famosa linea per il moto racing Virus Power, e ora state allargando il vostro orizzonte anche sull’abbigliamento da motociclismo urbano.
“Si tratta di un prodotto davvero rivoluzionario, frutto di anni di passione e ricerca interna alla nostra Azienda. Le tute racing Virus Power sono realizzate con materiali compositi ad alta tecnologia, completamente riciclabili e con la totale assenza di componenti di origine animale, progettate e realizzate dalla A alla Z nel massimo rispetto dell’ambiente e del mondo animale. Sono brevettate e omologate in Tripla A, secondo la normativa EN 17092:2020, garantendo la massima sicurezza e valori incredibilmente alti di tenuta ad abrasione e strappo. Grazie alle caratteristiche del materiale di cui sono composte garantiscono un comfort unico: sono traspiranti tanto da ridurre sudorazione e conseguente perdita di liquidi, sono leggere, idrorepellenti e lavabili in lavatrice. Soddisfatti del traguardo raggiunto con le tute racing abbiamo iniziato a dedicarci anche all’abbigliamento da motociclismo urbano con una collezione uomo/donna ispirata all’alta moda e, pensando in grande, possiamo ipotizzare di realizzare in futuro, con la stessa tecnologia, una scarpa tecnica, non da lavoro stavolta, per lo sport. Una nostra scarpa da calcio ad esempio, potrebbe sostituire quelle in pelle di canguro, perché a livello di tenacità e di resistenza allo strappo il nostro materiale è molto superiore, più leggero, traspirante e idrorepellente”.
Il mondo della sicurezza si sta spostando sempre di più verso un abbigliamento di pregio, non solo per la sicurezza ma anche a livello estetico.
“La contaminazione tra abbigliamento da lavoro e moda è ormai una realtà da molti anni e l’azienda che riesce a interpretare al meglio questo trend è sicuramente un’azienda di successo. Noi facciamo del nostro meglio e il mercato risponde in maniera molto positiva. Le nostre origini sono saldamente legate al mondo del lavoro, con la produzione di tessuti utilizzati per la realizzazione di DPI, ma oggi possiamo affermare che i capi realizzati sono anche comodi ed eleganti. Il nostro punto di forza è sicuramente la produzione strutturata internamente all’Azienda. Il fatto di poter seguire ogni singola fase della lavorazione e il controllo qualità, effettuato nei nostri laboratori, che precede la distribuzione sul mercato, garantiscono la conformità dei prodotti agli standard tecnici e alle normative vigenti”.
Stiamo assistendo in tutto il mondo a una crescente attenzione delle aziende per la sostenibilità. Qual è la posizione di Manifattura Pri.Ma.Tex?
“La nostra azienda è molto sensibile a questo tema. Siamo stati fra i primi ad adottare pratiche di lavorazione e materiali sostenibili e sono già due anni che siamo certificati GRS (Global Recycle Standard), standard che certifica i prodotti ottenuti da materiali da riciclo e attività manifatturiere. Non ci siamo limitati a un articolo o due: abbiamo certificato l’intera azienda. Tutto il processo è certificato. Il GRS è una certificazione estremamente complicata da ottenere, poiché regola un po’ tutte le materie dell’azienda, non solo la sostenibilità a livello ecologico ma anche la sicurezza dei dipendenti e siamo fieri di averla conquistata. La nostra attenzione alla sostenibilità è confermata inoltre dalle migliori certificazioni a livello mondiale che abbiamo ottenuto. Siamo anche membri EcoVadis, la prima e più affidabile piattaforma di rating sulla sostenibilità delle imprese. Con una rete globale di più di 100 mila aziende valutate, siamo stati classificati in classe ‘Beta’”. Abbiamo sviluppato una vasta gamma di tessuti tecnici da tomaia riciclati GRS e non in alta tenacità, che garantisco altissime performances di resistenza all’abrasione e strappo, altamente traspiranti, leggere con possibilità di trattamento Idrorepellente. Essendo tessuti di nostra produzione, sia a jacquard che a navetta, possiamo sviluppare, grazie al nostro staff interno, disegni personalizzati su richiesta del cliente”.
M anifattura Pri.Ma.Tex has a long-standing experience in the Prato district, carrying a reputation for being the heart of textile research and development. It was established in 1997 with the primary objective of producing increasingly avant-garde technical fabrics for the manufacture
of personal protective equipment (PPE).
Rudy Priami, an eclectic character well known in the industry, with his great enthusiasm and untiring curiosity applied to the development of innovative materials, told us about the latest innovations.
“The world of technical footwear is constantly evolving, a new awareness is guiding the choices of safety footwear manufacturers. It is normal for us to have a state-of-the-art research and development laboratory equipped with the latest machinery. Manifattura Pri.Ma.Tex is able to design and produce a wide range of technical articles that are always new, innovative and often trendsetters.
Let’s talk about your latest products.
“We have always been committed to the research and development of advanced textile foils, the latest addition being TEX KEX: a thin, light, flexible and breathable anti-puncture textile foil that replaces steel foil.
What are its qualities?
“It is a 3.6 millimetre thick foil, and is the thinnest on the market capable of meeting the EN 22 568-4 standard. It provides unique flexibility and lightness, with better processing ability than existing materials on the market. In the specific application of strobel processing, where the upper and insole are sewn together, the lower thickness of the textile foil facilitates processing with higher productivity.
Our foils, unlike those already on the market, are thin and light, they sew easily, and the easy handling of the material at this stage of sewing benefits
the operator, and very often the worker. It should not be underestimated that our foils, when cut, do not ruin the shear or the cutting dies, nor the cutting press or the blades of the fleshing machine..
The use of materials from the MultiProtective line allows manufacturers of safety footwear to benefit 100% from puncture protection.
You were among the first to process this type of material.
“Anti-puncture foil already existed, but the one we made, some 18 years ago, was completely innovative and revolutionary. There were very rigid materials on the market, which could not be rolled up and were therefore delivered in sheets, resulting in a lot of waste during punching. The Multiprotective line proposed a true revolution, flexible textile sheets that facilitated processing and were delivered in rolls so as to substantially reduce processing waste. It can be compared to the transition from the inkwell used years ago in schools to the ballpoint pen. The Multiprotective line is like the ballpoint pen, it represents the same epic change’.
Among your innovative products is the famous Virus Power motorbike racing line, and now you are also expanding your horizon to urban motorcycling apparel.
“This is a truly revolutionary product, the result of years of passion and research within our company. Virus Power racing suits are made of high- tech composite materials, completely recyclable and with the total absence of components of animal products, designed and manufactured from A to Z with the utmost respect for the environment and the animal life. They are patented and approved in Triple A, according to EN 17092:2020, guaranteeing maximum safety and incredibly high abrasion and tear resistance values. Thanks to the characteristics of the material they are made of, they guarantee unique comfort: they are breathable to the point of reducing sweating and consequent loss of liquids, they are light, water- repellent and machine-washable. Satisfied with the performance achieved with racing suits, we have also started to dedicate ourselves to urban motorcycling clothing with a men’s/women’s collection inspired by haute couture and, thinking big, we can envisage making a technical shoe in the future, with the same technology, not for work this time, but for sport. One of our football shoes, for example, could replace those made of kangaroo leather, because in terms of toughness and tear resistance our material is much superior, lighter, breathable and water-repellent’.
The world of safety is moving more and more towards fine clothing, not only for safety but also in terms of aesthetics.
“The fusion of workwear and fashion has been a reality for many years now and the company that manages to best interpret this trend is certainly a successful one. We do our best and the market responds very positively. Our origins are firmly linked to the world of work, with the production of fabrics used to make PPE, but today we can say that the garments we make are also comfortable and elegant. Our strength is definitely our in-house structured production. The fact that we are able to follow every single phase of production and the quality control, carried out in our laboratories, which precedes distribution on the market, guarantee that the products comply with technical standards and current regulations.
All over the world we are witnessing an increasing focus of companies on sustainability. What is the position of Manifattura Pri.Ma.Tex?
‘Our company is very sensitive to this issue. We were among the first to adopt sustainable processing practices and materials, and we have already been GRS (Global Recycle Standard) certified for two years, a standard that certifies products made from recycled materials and manufacturing activities. We have not limited ourselves to an item or two: we have certified the whole company. The whole process is certified. The GRS is an extremely complicated certification to obtain, as it regulates a number of matters in the company, not only sustainability on an ecological level but also employee safety, and we are proud to have achieved it. Our focus on sustainability is also confirmed by the top certifications worldwide that we have obtained. We are also a member of EcoVadis, the first and most reliable sustainability rating platform for companies. With a global network of more than 100,000 assessed companies, we are rated ‘Beta’. We have developed a wide range of GRS recycled and non-recycled technical upper fabrics in high tenacity, which guarantee very high performance in abrasion and tear resistance, highly breathable, lightweight with the possibility of water-repellent treatment. Being fabrics of our own production, both jacquard and woven fabrics, we can develop customised designs at the request of the customer, thanks to our in-house staff.
Rudy Priami