Sulle colline bolognesi a Marzabotto è nato il nuovo stabilimento di TACCHIFICIO MONTI. Un esempio di progetto integrato realizzato nel rispetto dell’ambiente e del risparmio energetico
Grande impresa di famiglia specializzata nella produzione di tacchi, suole e accessori per calzature femminili destinate alle grandi firme della moda, Tacchificio Monti ha cambiato sede. La nuova struttura di oltre diecimila metri quadri tra uffici e stabilimento di produzione a Marzabotto, in provincia di Bologna, ha rivoluzionato l’organizzazione del lavoro e il rapporto con l’ambiente circostante. Spazi ampi, luminosi, funzionali. “Ne hanno guadagnato l’efficienza, il benessere dei dipendenti, l’immagine dell’azienda agli occhi della clientela”, ci spiega Lara Monti, terza generazione insieme con il cugino Gabriele, Elisa (amministrazione) ed Emanuela (reparto suole). Completamente operativa dallo scorso dicembre, la location con vista sulla valle del fiume Reno ha inaugurato un buon inizio 2020, ma gli eventi legati alla diffusione della pandemia di Coronavirus ora impongono cautela e attesa.
Gabriele Monti, quali sono le origini della vostra azienda? Tacchificio Monti nasce nella sede storica di Sibano nel 1960, fondata dal nonno Giuseppe al quale poi sono subentrati mio padre e lo zio Nando. Era la tipica “fabbrica sotto casa”, come tante nel dopoguerra, dove anche noi, terza generazione, abbiamo mosso i primi passi fino al progetto di svolta. All’edificio iniziale si erano aggiunte negli anni nuove parti di capannoni, fino a quando ci siamo accorti che stavamo costruendo una sorta di alveare formato da tante celle. Era diventato tutto difficile, la comunicazione, la logistica. Senza smettere di credere nel nostro lavoro, abbiamo capito che era arrivato il momento di “resettare” e di avviare un cambiamento che desse nuova linfa alla nostra impresa.
L’apertura della nuova sede produttiva di Marzabotto è stato un periodo cruciale nella storia del Tacchificio. Lo stabilimento sorge nella ex area della cartiera Reno De Medici. I lavori sono iniziati nel 2017, anche se la progettazione risale a molto tempo prima. In due anni abbiamo completato – su una superficie edificabile di proprietà di trentatremila metri quadrati – i capannoni a uso produttivo per un totale di novemila metri quadri, la palazzina uffici di oltre mille metri quadri e gli spazi esterni adiacenti. Ci siamo trasferiti nella nuova sede a fine agosto del 2019, completando il trasloco del reparto fondi in dicembre. Dal 4 maggio dopo il lockdown siamo tornati pienamente operativi, nel totale rispetto delle direttive stabilite dalle istituzioni per tutelare la salute dei dipendenti, dei clienti, dei fornitori.
Quali sono le principali caratteristiche del nuovo stabilimento produttivo? Abbiamo rinnovato l’intero sistema impiantistico sia meccanico sia elettrico. Produciamo energia elettrica e termica in proprio attraverso la tecnologia della cogenerazione da gas metano, coprendo il fabbisogno dello stabilimento per lo svolgimento dei processi produttivi e per il riscaldamento e raffrescamento degli ambienti di lavoro mediante pannelli radianti ad alta efficienza e sistemi di areazione controllata. La luce naturale è la vera protagonista dello spazio che gode della vista sui calanchi, vere e proprie opere d’arte del territorio. Il progetto si inserisce armoniosamente nell’ambiente circostante ed è ben servito e facilmente raggiungibile non solo in auto, ma anche attraverso la pista ciclabile e la stazione ferroviaria a poche centinaia di metri.
Avete deciso di investire anche nell’innovazione di macchinari e attrezzature? L’investimento più importante riguarda il magazzino Miniload, un sistema di stoccaggio automatico per contenitori che garantisce un inventario aggiornato in tempo reale. È formato da una monorotaia di 75 metri di lunghezza con scaffalature su entrambi i lati per un’altezza di sette metri, nelle quali un trasloelevatore compie le operazioni di ubicazione ed estrazione delle casse contenenti gli stampi, le rimanenze e tutti i particolari da inserire nel tacco: in totale quattromila scatole di plastica e altrettante in metallo che si sommano ad almeno duemila celle destinate a movimentare gli stampi delle suole. I vantaggi in termini di ottimizzazione degli spazi, densità di stoccaggio, aumento della produttività, ordine e pulizia sono evidenti.
Qual è il vostro impegno nello sviluppo di prodotti in grado di generare un ridotto impatto ambientale? Siamo incentrati nel massimizzare le attività di riciclo interno e il nostro intento è quello di certificare l’output di tale processo. Recuperiamo gli scarti di lavorazione delle materie prime vergini reimmettendoli nel ciclo produttivo in percentuali variabili. Una pratica che pone in atto una circolarità di economia e di flusso delle risorse destinata a minimizzare gli impatti ambientali. Riutilizziamo sia gli sfridi di ABS che di TR e TPU: siamo in grado di riottenere le colorazioni volute fatta eccezione per il TPU che riusciamo a riutilizzare solo nella colorazione nera. Stiamo inoltre sperimentando la possibilità di effettuare, sui manufatti rigenerati, anche i trattamenti di metallizzazione. www.tacchificiomonti.com
