ESSEBI, sita in Vigevano (Pavia) e fondata nel 1978, è pioniera nell’introduzione del primo adesivo termoplastico in filo per il montaggio della calzatura. Attualmente esporta in 86 Paesi nel mondo
È stata pioniera nell’introduzione dell’adesivo termoplastico in filo a base poliestere e poliammide nel settore della calzatura, un contributo tecnico straordinario che ha portato a cambiare radicalmente il mercato e la tecnologia delle macchine per il montaggio della scarpa. Protagonista di questa “rivoluzione” la ESSEBI che nel 2023 festeggerà i 45 anni di vita, una lunga e prestigiosa storia iniziata nel 1978 per merito dei due soci fondatori, Vincenzo Sormani e Mario Borri. Nel 2009 la famiglia Sormani ha acquisito il 100% delle quote di ESSEBI: ora alla guida dell’azienda vi sono Renzo e Cinzia Sormani, che rappresentano la seconda generazione.
Un percorso caratterizzato da una costante crescita nel mercato degli adesivi termoplastici, basando il proprio successo sull’innovazione, sulla qualità e sulla specializzazione nel settore calzaturiero. L’adesivo termoplastico in filo è stato presto adottato da tutti i calzaturifici grazie alla peculiare rapidità di applicazione, alla maggiore affidabilità e alla fluidità della lavorazione. L’introduzione del filo termoplastico ha poi permesso a ESSEBI di diventare leader del mercato nazionale e poi di espandersi in tutto il mondo.
L’innovazione rappresentata dal filo termoplastico ha consentito da una parte, il miglioramento del ciclo di produzione della calzatura, e dall’altra anche una importante ottimizzazione dei consumi elettrici (il filo termoplastico viene fuso, nella quantità richiesta, solo al momento della applicazione). Dal suo ingresso sul mercato, l’adesivo termoplastico ha contribuito a dare una svolta importante al ciclo di produzione nei diversi comparti del settore calzaturiero come ad esempio nella produzione di calzature da lavoro e sportive. Le caratteristiche tecniche del filo termoplastico di ESSEBI si evidenziano nel prodotto finito in tutti i tipi di calzature, garantendo la ripetibilità di un elevato standard prestazionale, presupposto per ogni produzione di qualità.
Con uffici e stabilimenti inizialmente situati a Busto Arsizio, l’azienda si è rapidamente sviluppata e trasferita in un grande stabilimento a Solbiate Olona, una struttura tecnologicamente avanzata con un’area di 10 mila metri quadrati, di cui 6 mila coperti. Le vendite e il marketing sono gestite dalla nuova sede commerciale di Vigevano (Pavia). La filosofia aziendale si basa sulla continua ricerca di soluzioni migliori per i problemi produttivi e, grazie alla continua collaborazione con i costruttori di macchine, i consulenti esterni e il personale interno addetto allo sviluppo, l’azienda lombarda è in grado di produrre, ogni anno, nuovi prodotti nel settore calzaturiero.
A raccontare questa storia di successo è Renzo Sormani, che abbiamo intervistato nel quartier generale di Vigevano. “La storia racconta – conferma il titolare – che nella seconda metà degli Anni Settanta siamo stati protagonisti di un’innovazione di prodotto che nel settore ha fatto epoca. Non è un caso che questo sia avvenuto nel cuore di un distretto, all’epoca Vigevano era in assoluto la capitale nazionale della calzatura, punto di riferimento per il settore meccano calzaturiero, quindi il posto ideale per il “lancio”. In pochi anni abbiamo diffuso il nostro prodotto nel mercato italiano, che essendo un riferimento a livello internazionale nel settore moda, ha poi trainato la crescita in Europa e oltreoceano. Attualmente esportiamo questo prodotto in 86 Paesi di tutti i cinque continenti e siamo riconosciuti come leader”.
Nel corso della storia voi siete sempre cresciuti, ma dal febbraio 2020 la situazione si è complicata per una serie di fenomeni extra-economici. Come avete fatto ad uscirne?
“Nell’ultimo triennio, a causa delle note vicende, siamo stati testimoni delle enormi difficoltà che il nostro settore (come purtroppo molti altri) hanno sofferto: non poter più andare al cinema, a teatro al ristorante, od in genere alle occasioni mondane che eravamo abituati a frequentare, ha portato alla riduzione drammatica del prodotto calzaturiero dedicato a quello specifico utilizzo.
In questi anni hanno prevalso le calzature di sicurezza / lavoro, le calzature orientate alle passeggiate e trekking. Sono stati anni conservativi, poi nel 2021 abbiamo cominciato a rilevare le prime avvisaglie di un trend positivo, così come pure il primo semestre 2022 ha confermato. Il perdurare delle problematiche legate alle materie prime l’aumento dei costi energetici e le tensioni geopolitiche in atto, stanno minando un equilibrio che sembrava si stesse ritrovando; a partire dalla seconda metà di quest’anno abbiamo cominciato a registrare alcuni segnali che potrebbero anche indicare la possibilità di una ulteriore fase di contrazione dei mercati”.
Cosa ci può dire della penetrazione di ESSEBI nel mondo della calzatura di sicurezza e da trekking?
“Noi lavoriamo in questi settori da molti anni, in particolare proponendo un prodotto denominato RTF63, un filo termoplastico a base poliestere che vanta un’ottima adesione e un “ setting time” molto rapido. Quando si lavora su scarpe con tomaie molto pesanti, anche grasse, si apprezza in particolare questo aspetto perché non causa rallentamento nella fase di montaggio della calzatura e quindi aumenta l’efficienza della linea di produzione. Consente di creare un incollaggio adatto per il settore Safety che da qualche anno cerca di alleggerire il più possibile le scarpe per un maggiore confort dell’utilizzatore”.
Proprio alla luce di questo aspetto cosa è migliorato maggiormente rispetto al passato?
“Ci sono state variazioni ai vari livelli, a partire dall’utilizzo di nuovi materiali. Ma soprattutto ora si richiede alle macchine per il montaggio il massimo della velocità, dell’efficienza e tutti i processi devono essere coordinati ed affidabili. Tassativo evitare sospensioni del ciclo di lavoro. Da parte nostra, avendo molta esperienza, sappiamo come indirizzare chi opera e le esigenze di chi utilizza le macchine e i nostri prodotti: per questo siamo sempre pronti ad ascoltare i nostri clienti e partner e aiutarli di conseguenza”.
La vostra è una realtà basata sul comparto chimico: quali sono state le innovazioni principali?
“La concezione dell’adesivo è sempre lo stesso ma le materie prime utilizzate si sono evolute e migliorate nel corso degli anni. Rapidità del montaggio, affidabilità e flessibilità del prodotto rappresentano elementi in continua evoluzione e a queste va aggiunta la peculiarità del prodotto di ESSEBI, che da sempre ha prodotto polimeri esenti da problematiche legate alla incolumità di coloro che applicano i nostri prodotti, degli utilizzatori finali e all’ambiente. Negli ultimi anni accogliendo una maggiore sensibilità del mercato rispetto ad alcune particolari tematiche, abbiamo uniformato la gamma dei polimeri a base poliestere ed alcuni a base poliammide in ottica “vegan”, allineando cioè l’intera filiera produttiva alla totale assenza di materie prime di origine animale”.
Sostenibilità e basso impatto ambientale, argomento di grande attualità: in che modo viene da voi declinato?
“I concetti di sostenibilità di processo e di prodotto rappresentano un aspetto che ormai sempre più si uniforma alla crescente sensibilità e presa di coscienza della fragilità del nostro ecosistema e quindi della necessità di operare a tutti i livelli con consapevolezza e responsabilità. Proporre prodotti con un impatto sostenibile non è più solo un modo per distinguersi ma una reale esigenza, noi ci siamo arrivati con largo anticipo. I nostri prodotti non utilizzano solventi, sono prodotti che vanno applicati a caldo, con consumo estremamente ridotto di energia elettrica poiché viene fuso solo il quantitativo di prodotto che deve essere utilizzato; inoltre, gli imballi sono riciclabili.
Per quanto riguarda il vostro processo di produzione in che modo siete attrezzati per ottenere un basso impatto ambientale?
“Applicando le norme di buona tecnica, per la eliminazione delle emissioni in acqua e in atmosfera, oltre che i derivati della produzione. Dal punto di vista del processo abbiamo ottimizzato strumenti e apparecchiature, tutte altamente efficienti, prestando particolare attenzione alla riduzione dei consumi, siamo in fase di evoluzione in ottica Industria 4.0. Da oltre 15 anni utilizziamo impianti fotovoltaici per l’abbattimento dei costi energetici e riduzione dell’impatto ambientale. Il forte investimento in impianti fotovoltaici, unitamente alla automazione dei processi produttivi, sono elementi imprescindibili per aziende che decidono di continuare a produrre in Europa, in quanto consentono di mantenere un livello di competitività in grado di poter, malgrado tutto, confrontarsi ancora con realtà extraeuropee. Riteniamo che ancora oggi il ‘Made In Italy’ rappresenti un effettivo valore aggiunto in termini di qualità di prodotto e di know how, una scelta che negli anni ci ha premiato e che consideriamo la nostra rotta per i prossimi anni”.