A day with… Fly Flot, il benessere parte da Calvisano

Il suo quartier generale si tinge di azzurro, il colore del cielo, per celebrare quella leggerezza che il marchio Fly Flot – coronato dalle ali di due gabbiani – comunica con forza. A Calvisano, in provincia di Brescia, l’azienda fondata dalla famiglia Migliorati negli anni Sessanta – leader in Italia nella produzione di calzature comode – ha il suo quartier generale, un polo di 7.000 metri quadrati in cui operano una cinquantina di dipendenti tra impiegati (dirigenza, reparto commerciale e amministrazione), addetti alla Ricerca e Sviluppo e magazzinieri. A una decina di chilometri di distanza, la sede di Isorella accoglie altri quattro capannoni per un totale di 21.000 metri quadri: qui i dipendenti sono 150, suddivisi nei diversi reparti dedicati all’iniezione diretta, al finissaggio e alla logistica (imballaggio e spedizione). Solo il 5% della produzione viene delocalizzata in due stabilimenti in Moldavia e in Albania.

I fratelli Tarcisio e Franco Migliorati, rispettivamente direttore commerciale e direttore di produzione, ci accolgono nello showroom, uno spazio espositivo suddiviso da vetrate in due ambienti speculari (dove alloggiano collezioni copia) che consentono di lavorare in tandem con clienti italiani e stranieri. Inizia da qui la nostra giornata dedicata alla scoperta del prodotto Fly Flot e alle innovazioni che porta con sé nel mondo della pantofola.

I fratelli Tarcisio (a sinistra) e Franco Migliorati, rispettivamente direttore commerciale e direttore di produzione

Fly Flot usa il 100% di energia rinnovabile proveniente da impianti fotovoltaici

Storia di una grande famiglia

Nel 1962 i fratelli Migliorati (12 in tutto) coi rispettivi cognati intraprendono un’attività dedicata alla produzione di ciabatteria e sandaleria con suola in gomma, una tipologia di prodotto che conosce una fase di crescita fino agli anni Settanta, quando la tendenza si sposta verso le più performanti soluzioni in poliuretano. “La suola in poliuretano – ci spiega Franco Migliorati – non limita le possibilità di progettazione, è leggera e dotata di ottime proprietà meccaniche a lungo termine”. L’azienda cavalca il successo del poliuretano fino a introdurre la tecnologia dell’iniezione diretta su tomaia, un processo che risparmia alcuni passaggi, utilizza meno collanti, ma soprattutto consente di seguire l’anatomia del piede e l’appoggio della calzata. Con l’ingresso in azienda negli anni Ottanta della seconda generazione di figli e nipoti (impensabile per noi l’idea iniziale di costruire un albero genealogico, ndr) nasce una nuova consapevolezza: “Ci siamo resi conto che potevamo dare una riconoscibilità al prodotto attraverso il marchio e la pubblicità – prosegue Franco – valorizzandone le caratteristiche chiave identificate nei quattro punti del benessere totale: antishock, anatomico, automodellante e antiscivolo. Abbiamo scelto un brand che fosse in grado di richiamare la leggerezza, adottando il nome Fly Flot da un prodotto che in passato aveva avuto successo; inoltre il volo dei gabbiani evoca libertà, ci piaceva questa analogia. Crescendo, l’azienda si è data una regola sui valori che intendeva rispettare: ricerca continua per migliorare la qualità, adozione di una suola in poliuretano secondo una formula che rispettasse l’ambiente, scelta di materie prime per la tomaia durevoli e salubri. Poi abbiamo lavorato sullo stile, sulla soddisfazione del cliente, cercando di ridurre al minimo i ritardi e i disservizi, sulla comunicazione. In sintesi, aneliamo all’eccellenza in tutte le attività dell’azienda. Recentemente, cogliendo la sensibilità del mercato e con un’attenzione a noi già consona, ci siamo ulteriormente focalizzati sulla sostenibilità ambientale, per esempio riducendo gli sprechi, sostituendo il processo di verniciatura con l’adozione di pellicole in TPU, rivestendo di pannelli solari ben 30.000 metri quadri di capannoni, per una capacità di produzione di energia pari a 2,7 megawatt che ci ha reso totalmente indipendenti”.

“Tutto questo è stato possibile grazie a un vero e proprio gioco di squadra – sottolinea Tarcisio Migliorati -. Ogni socio titolare ha un compito preciso che con intelligenza, capacità e cooperazione mette al servizio dell’organizzazione aziendale. La terza generazione è già attiva in ruoli chiave, ma con noi collaborano anche figure professionali che, pur non appartenendo alla famiglia, ricoprono incarichi manageriali per l’inclinazione e per le competenze e l’esperienza acquisite negli anni”.

Lo showroom dove i responsabili commerciali Tarcisio e Michele Migliorati ricevono i clienti italiani ed esteri per concordare gli ordini. Un ambiente elegante e ospitale che esprime la filosofia

Dalla produzione al mercato, ecco le carte vincenti della calzatura Fly Flot

Lo showroom dove ci soffermiamo prima di iniziare il nostro tour accoglie il campionario Fly Flot per la stagione estiva 2024. “In concomitanza con Expo Riva Schuh a Riva del Garda – ci spiega Tarcisio – intendiamo incontrare tutti i clienti italiani e quelli esteri per affiancarli nella selezione del campionario. L’organizzazione impostata in azienda ci permette di mantenere flussi di produzione costanti durante tutto l’anno, una scelta strategica che a sua volta ci consente di evitare sprechi e ritardi e di ottenere un buon vantaggio competitivo. Offriamo un servizio per distributori e negozianti di accesso al portale dove poter caricare nel carrello i prodotti di interesse a un prezzo al dettaglio in linea con il mercato. L’intento del portale infatti è quello di fornire un plus al cliente, non certo di scavalcare il rivenditore, che cerchiamo invece di tutelare dalla concorrenza sleale. In questo modo, tra l’altro, abbiamo eliminato totalmente il problema dello stoccaggio”.

Naturalmente le fiere rimangono un appuntamento di riferimento fondamentale per incontrare potenziali clienti e per competere con l’offerta delle rappresentanze del settore: “Organizzata in date utili per raccogliere ordini, Expo Riva Schuh in particolare cattura l’attenzione di grosse realtà internazionali con cui poter avviare una nuova collaborazione. Stiamo infatti cercando di crescere soprattutto verso l’estero, forti del fattore made in Italy che aggiunge valore al nostro articolo. Attualmente distribuiamo oltre frontiera il 45% circa della produzione Fly Flot: Europa, Usa e Canada, nord Africa (Marocco) e Sudfrica, Israele, Singapore, Malesia e Australia sono i nostri principali paesi di riferimento”.

Made in Italy, ma anche attenzione alla sostenibilità, verso la quale l’azienda ha sempre mostrato sensibilità e interesse. “Siamo state una delle prime imprese del settore negli anni Ottanta a introdurre il poliuretano polietere a base acqua per l’iniezione diretta – prosegue Tarcisio -. Non utilizziamo collanti. Impieghiamo materiali riciclati come il PET o la lana rigenerata. Acquistiamo solo materie prime certificate. La sostenibilità si traduce anche in un prodotto durevole, caratteristica in controtendenza con le regole di un’economia consumista. Con l’estensione dell’impianto fotovoltaico a tutti i capannoni siamo in grado di produrre il 100% di energia pulita e rinnovabile”.

“L’implementazione e l’aggiornamento di macchinari abbinati alla loro digitalizzazione sulla base di modelli di Industria 4.0 – continua Franco – ci hanno permesso di ottimizzare i cicli di lavorazione, aumentando la produttività e alleggerendo i turni di notte che saranno eliminati del tutto grazie anche alla possibilità di sfruttare in autoconsumo l’energia prodotta a costo zero”. “Con il ricondizionamento delle macchine – aggiunge Tarcisio – abbiamo creato un sistema digitale centralizzato integrando una funzione di controllo di avanzamento dei lavori che ci consente di gestire una produzione di 12/13.000 paia di calzature al giorno e di essere più flessibili, affidabili e puntuali nella programmazione e monitoraggio delle consegne, a tutto vantaggio del servizio al cliente”.

“La formazione costituisce un altro dei nostri punti di forza – conclude Franco -, sia manageriale sia dei dipendenti attraverso corsi esterni e interni all’azienda. Una strategia imprescindibile anche in considerazione del fatto che il tessuto esperienziale sulla calzatura è quasi sparito dal nostro territorio, un tempo importante polo produttivo”.

La postazione di ritocco. In caso di piccolo difetto il prodotto non viene scartato, ma recuperato e restaurato minuziosamente

Uno dei 4 capannoni di Isorella dove si svolgono le operazioni di finissaggio e confezionamento (sopra e a sinistra)

Il reparto campionatura. Chi cuce, chi assembla la scarpa: tutte le operazioni e i passaggi finalizzati alla preparazione dei campioni sono documentati. Vengono prodotte circa 10.000 paia di campioni a stagione (in showroom ne sono destinati 1.400) per un volume di produzione di circa 1.500.000 paia

i 4 punti del benessere

Ricerca e Sviluppo: obiettivi e prospettive

“Il nostro core business è incentrato, oltre che in ambito indoor, sulla calzatura confortevole da tempo libero – affermano i fratelli Migliorati -. Sinonimo di qualità e di valore, Fly Flot è riconosciuto come il marchio iconico del tradizionale zoccolo sanitario (in pelle bianca, forata), tuttavia da tempo stiamo incrementando le linee di prodotto, strizzando l’occhio a proposte di tendenza che hanno catturato l’interesse di un target più giovane attento alla comodità e al rapporto qualità/prezzo. Cerchiamo di offrire un prodotto adattivo alla persona, che riduca lo stress della camminata e della postura, attraverso la ricerca di materiali morbidi, leggeri e avvolgenti: sottopiedi in memory foam, tomaie stretch che si adattano al piede senza costringerlo e che attraverso colori e rifrazioni sono in grado di celarne i difetti. Seguiamo direttamente in azienda le accoppiature dei tessuti, studiando soluzioni elastiche e resistenti al tempo stesso, che procurino benessere anche a chi è costretto a lavorare in piedi tutto il giorno”. “In alcuni casi – ci tiene a precisare Franco – commissioniamo ai fornitori la produzione di fibre originali con un valore del pH che renda più salubre la calzata. A volte impieghiamo anche sei mesi/ un anno di lavoro per mettere a punto determinati aspetti tecnici e stilistici. Formuliamo il poliuretano (poliolo) in azienda secondo dosaggi che generano un prodotto dal comfort strutturato, morbido ma portante, per un livello di sicurezza difficilmente migliorabile. I test sui materiali dimostrano aumenti di aderenza e di resistenza all’uso delle nostre suole fino a sei volte maggiori di una calzatura tradizionale”. “È questione di know-how – prosegue Tarcisio -. Abbiamo non soltanto imparato a lavorare i materiali, ma a ricondizionare le macchine per lo stampaggio a seconda delle nostre esigenze di qualità ed eccellenza. Produciamo gli stampi internamente partendo dal disegno eseguito con tecnologie CAD 3D sulla base dell’anatomia del piede. Una volta creato e approvato il render, il file viene inviato in digitale allo stampista. Nel reparto R&D creiamo i prototipi di tomaia e sottopiede con un sistema CAD bidimensionale collegato in remoto a una tecnologia per il taglio automatico che sostituisce il lavoro manuale del modellista”.

La postazione CAD 3D per il rendering di prodotto gestita da Paolo Migliorati

La macchina per il taglio automatico dei materiali FC4 320 Teseo con piano di lavoro dotato di doppia area da taglio per ottimizzare il lavoro. Il monitor proietta sul pellame o tessuto la dimensione della calzatura, in modo che l’operatrice possa avviare le operazioni di taglio a seconda delle informazioni ricevute in remoto dal software CAD 2D

Le sfide future

“Siamo già pronti per l’estivo 2024 con un campionario molto rinnovato, un segnale che esprime la nostra voglia di crescita”, preannuncia Tarcisio. Tante le novità soprattutto in ambito outdoor, con un interessante assortimento di modelli a mocassino. “Certamente non perdiamo la concentrazione sul nostro core business, ma questo può ampliarsi nel momento in cui ci rendiamo conto di avere già a disposizione tutti gli strumenti e i requisiti per creare un prodotto tecnicamente ancora più strutturato. La sfida principale è valorizzare il costo e l’appeal della nostra calzatura agli occhi dei clienti”. “È complicato in un mercato saturo come quello della calzatura e dell’abbigliamento – prosegue Franco – emergere e crescere per il valore dei contenuti tecnici, un concetto difficile da comprendere e da spiegare, soprattutto in un’economia basata sulla centralità del prezzo”. Il compito più impegnativo che ci attende riguarda la sfera del marketing – ribadisce Tarcisio -: la nostra sfida maggiore è arrivare al consumatore, rendendolo consapevole del lavoro condotto negli anni e che ancora si cela Showroom dietro al nostro prodotto, perché possa riconoscere che le promesse racchiuse nel marchio sono effettivamente mantenute. L’altra sfida è crescere e competere sui mercati esteri. Abbiamo registrato un incremento del fatturato del 60% dal 2019 e del 35% solo nel 2022 – conclude Tarcisio -. La nostra capacità di produzione può arrivare a 20/30 mila paia di calzature al giorno: un obiettivo tuttavia a lungo termine, perché non vogliamo rischiare di perdere il controllo della qualità in tutte le fasi produttive”.

Showroom

Il prodotto confezionato nello stabilimento di Isorella

Il magazzino logistico dove viene stoccato il prodotto venduto e destinato alla consegna. Ogni gruppo di scatole è suddiviso per cliente, individuabile dall’etichetta. La distribuzione è organizzata per regione per evitare pratiche commerciali scorrette

L’attenzione alla qualità si esprime anche attraverso un controllo meticoloso del prodotto

i 4 punti del benessere