A Day With…. Revomec: una sfida continua per crescere

Qualità, efficienza e rispetto per l’ambiente. Con questi ideali nasce nel 2011 Revomec, azienda di Trissino (Vicenza), comune che appartiene al distretto di Arzignano, specializzata nella produzione e commercializzazione di macchine per la lavorazione delle pelli, in particolare bottali di follonaggio, macchinari utilizzati in una delle parti del ciclo della concia, ossia la rifinizione. Nonostante la giovane età si tratta di un’azienda strutturata e in forte espansione, fondata su basi solide, con un team unito e preparato che lavora per continuare a migliorare i propri prodotti e servizi.
Una realtà che la redazione di Tannery International ha potuto conoscere approfonditamente, durante una visita in sede a metà luglio, attraverso il racconto dei due titolari, Fabio Gecchele e Manuel Zordan. “Motivazione, rispetto e responsabilità ci contraddistinguono da sempre – assicurano Fabio e Manuel, entrambi classe 83 cresciuti nella frazione di San Zeno di Arzignano e compagni di scuola – crediamo fortemente nel lavoro di squadra per raggiungere risultati migliori. Investiamo sulle persone: trasmettere passione e voglia di crescere è la nostra filosofia aziendale. Crediamo e investiamo nelle nuove tecnologie, nei giovani e nella loro voglia di crescere e di apprendere. Realizziamo nuove soluzioni a sostegno della sostenibilità, basate sul risparmio energetico, minore impatto ambientale e incremento delle prestazioni. Ricerchiamo il dettaglio e il design in modo scrupoloso, perché siamo convinti che siano fattori sempre molto importanti”.

E’ davvero curioso il modo in cui si è costituito questo sodalizio imprenditoriale. Una storia parallela, con vicende diverse che poi si sono unite a distanza di molti anni. I due soci vantano entrambi una formazione scolastica come elettrotecnici, mentre una volta diplomati per entrambi si è subito spalancata un’opportunità di lavoro, che hanno colto al volo.

“Ho fatto un’esperienza di circa 8 anni in un’azienda meccanico/conciaria del distretto – racconta Fabio Gecchele – durante la quale ho svolto varie mansioni, anche come carpentiere e magazziniere, una lunga esperienza che mi ha portato ad essere responsabile dell’assistenza e della ricerca e sviluppo. Ho viaggiato molto, spostandomi all’estero: l’esperienza accumulata, anche nelle difficoltà e nella capacità di superare gli ostacoli, mi è stata utile per apprendere le dinamiche del settore, conoscere i clienti e approfondire i temi del mondo conciario. È seguito un periodo di 4 anni in un’azienda commerciale con competenze Italia e estero. Tuttavia mi era rimasto il pallino di costruire direttamente delle macchine e ho individuato in Manuel il possibile socio e partner ideale. Ci vedevamo spesso per lavoro, così quasi scherzando, abbiamo cominciato a parlarne, per poi decidere di tentare l’avventura in proprio”.

“Conclusa la scuola anch’io sono andato subito a lavorare – la ricostruzione di Manuel Zordan – rimanendo per 15 anni in un’azienda che produce sistemi di controllo ad avanzata digitalizzazione: lì inizialmente ho seguito la parte elettrica, poi con il tempo e acquisendo esperienza, sono passato alla programmazione, l’automazione industriale e i software avanzati. In realtà non lavoravamo solo per le concerie, in quanto gli strumenti erano destinati anche ad altri settori industriali. Un lavoro che mi piaceva e avrei continuato a fare volentieri, ma nella vita è giusto porsi nuovi traguardi e alzare l’asticella. Parlando con Fabio abbiamo capito cosa ognuno di noi poteva dare al nuovo progetto e quello è stato il punto di partenza. Siamo partiti con le nostre risorse e poi ci siamo spostati in una piccola sede in affitto a Chiampo”.

Quando siete partiti avevate già idea chiare sul prodotto che volevate costruire?
“Diciamo che c’era una specifica richiesta del mercato, ossia il fatto che i bottali di follonaggio erano in una fase statica come sviluppo, ad esempio non si “pulivano”, concluso il ciclo di lavoro avevano spesso problemi di contaminazioni e odori fastidiosi. Molte concerie e laboratori della vallata si lamentavano di questo, ma nessuno era in grado di trovare la soluzione. Abbiamo iniziato a studiare la cosa, per realizzare una macchina da laboratorio, soprattutto per le campionature e per il settore dei laboratori chimici, capace di ovviare alla problematica. Partendo da questa esigenza abbiamo ingegnerizzato e brevettato un sistema di lavaggio interno. Era l’autunno 2010, ma di fatto la Revomec non era stata ancora fondata, cosa che invece è avvenuta con l’atto costitutivo del 1° aprile 2011”.
A chi era destinato quel primo modello?
“Inizialmente a nessuno, di fatto l’abbiamo costruito per noi, quindi un investimento puro. È stato ultimato, collaudi compresi, nel settembre 2011, peraltro un anno di grande crisi economica dove era difficilissimo vendere qualsiasi macchinario (chiaramente in italia). a maggior ragione una tecnologia di un’azienda pressoché sconosciuta. Ad acquistarla nel febbraio 2012 è stata una conceria di Arzignano, con il loro presidente che ci ha dato fiducia per un’attività specifica. Questo prototipo è stato sviluppato per lavorare pelli rigonfiate particolarmente morbide. Poi lo stesso imprenditore ci ha commissionato un’altra macchina, di dimensioni più grandi, che dalle 15-20 pelli lavorate nel modello piccolo, garantiva numeri più elevati. Da qui è iniziato il nostro cammino, a piccoli passi siamo arrivati nel 2014 con dodici macchine acquistate”.
“In realtà la svolta è arrivata negli anni successivi. – tiene a precisare Manuel – Nel 2015 anno in cui ci siamo trasferiti a Trissino in un capannone più grande. Nel 2018 abbiamo affittato un altro magazzino nello stesso comune e nel 2021, l’anno successivo al Covid, è avvenuto lo spostamento nella nuova sede di Trissino, quella attuale, di circa 2.000 mq: complessivamente ora disponiamo di aree coperte per 3.400 mq, appena sufficienti per le esigenze attuali”.
Nel frattempo avete aumentato produzione e gamma…
“Proprio così. Con gli anni la crescita dal punto di vista tecnologico in Revomec si è palesata attraverso il percorso delle innovazioni, delle macchine nuove, con l’arrivo dei nuovi software e delle macchine 4.0. Ripercorrendo l’evoluzione dei modelli, la prima macchina, dopo il progetto iniziale, è stata la Dharma, partendo dalla versione 1.8 per poi passare a quello più grande 2.5. Nel frattempo, nel dicembre 2013, avevamo consegnato una MD 320, che rappresentava il primo bottale da produzione, venduto in questo caso ad un terzista di concerie. Sempre nel 2015 abbiamo esposto per la prima volta al salone Simac Tanning Tech, in Fiera a Milano. Proprio l’evento fieristico ci ha consentito di contattare i primi rappresentanti, le macchine consegnate avevano ricevuto consensi entusiasti e i clienti parlavano molto bene di noi e questo ci ha aiutato. Nel 2016 abbiamo iniziato ad assumere tecnici e poi a seguire altre 2-3 persone all’anno sino ad arrivare a una dozzina alla fine del decennio. Adesso l’organico è composto da una ventina di dipendenti, un numero destinato a crescere nei prossimi anni”.
Quando avete iniziato a lavorare con l’estero?
“Le prime due macchine fuori dall’Italia le abbiamo vendute nel 2016 in Sudamerica, in Colombia, grazie al lavoro di promozione svolto nelle rassegne internazionali. La nostra prima partecipazione come espositori in una fiera internazionale risale al 2018 è stata a Chennai, in India, già con la presenza di un nostro rivenditore. La nostra quota export è di circa il 20%, con un fatturato globale in costante crescita, stabile nell’ultimo biennio, risultato che ci conforta vista la situazione stagnante del mercato. Il periodo del Covid ci ha garantito più tempo per studiare, in particolare per sviluppare la tecnologia Dropless, sviluppata a partire dal 2018 ma che non avevamo mai trovato il tempo per implementare. Adesso rappresenta uno dei nostri punti di forza”.
In cosa consiste la tecnologia Dropless?
“È il sistema innovativo per l’umidificazione delle pelli nel bottale, un’innovazione strategica per il settore conciario. Dropless significa letteralmente “senza goccia” ed evita dal principio eventuali problematiche legate all’umidità all’interno del bottale. Grazie ai continui investimenti nel reparto Ricerca e Sviluppo e agli ulteriori sforzi del team aziendale si è riusciti a migliorare un sistema già innovativo e con la versione 2.0 si è arrivati ad un ulteriore upgrade tecnologico. Grazie a questa versione il macchinario riesce a raggiungere più velocemente i valori impostati assicurando un ulteriore risparmio sulle risorse utilizzate, già basse con la versione precedente”.
Quali sono gli altri vantaggi del sistema Dropless?
“Garantisce un controllo migliore e più preciso del risultato finale. Il flusso dell’aria umidificata è più regolare e uniforme, ciò permette di ottenere risultati superiori sotto il punto di vista della qualità del prodotto finito. In molti casi i tempi di lavorazione vengono accorciati, nel grafico trasmesso sul display la curva di andamento risulta molto più stabile e costante. Con questo speciale sistema si possono trattare tutti i tipi di pelle: dal wet-white, alle croste, scamosciati e soprattutto le pelli riconciate con le nuove tecnologie molto sensibili all’acqua. Questa innovazione rappresenta attualmente il “top di gamma”, ma nel frattempo alla Revomec si continua a lavora a gran ritmo per lanciare nuove tecnologie. In questi ultimi anni i sistemi si sono molto evoluti, anche sotto il profilo dei risparmi energetici e dell’attenzione all’ambiente, tema caro all’azienda sin dai primi anni di attività”.
In quali casi la vostra tecnologia è un’eccellenza?
“la pelle negli anni è diventata un prodotto sempre più sofisticato. molto importanti le prime fasi della concia ma la rifinizione allo stesso modo rimane una parte delicata, quella che crea l’effetto estetico e tattile. Il bottale di follonatura è indispensabile in questa delicatissima fase. Nei bottali grandi arriviamo a lavorare da 80-250 pelli bovine(dipende dalla spessore), tutto deve essere perfettamente regolato, la macchina deve essere assolutamente affidabile in quanto, se avviene un’interruzione del processo, si rischia di rovinare tutto il materiale. Da qui la nostra scelta di utilizzare la miglior costruzione possibile e componentistica di alta qualità. A questi si aggiungono sistemi di controllo all’avanguardia e un’assistenza just in time”.
Cosa caratterizzano i modelli Revomec a livello di performance e a livello ambientale?
“L’alta qualità in tutte le fasi di produzione, unite a un’estrema attenzione per i dettagli e per il design, un personale preparato e una particolare attenzione alla sostenibilità ambientale, ci hanno permesso di imporci a livello internazionale in breve tempo. Ma è l’innovazione, dalle soluzioni tecnologiche ai materiali utilizzati, il vero spirito guida dell’azienda. Il design compatto che sfrutta l’ampia zona di carico, una coibentazione generale per migliori rese sulle pelli lavorate, un innovativo sistema di gestione del riscaldamento e di depolverazione, un basso consumo energetico per una reale produzione sostenibile, una grande semplicità e sicurezza nell’utilizzo e una connettività evoluta grazie alla supervisione in remoto. Queste le principali innovazioni che ci hanno permesso di rispondere alle esigenze di un mercato in continua evoluzione, tanto nei pellami per la moda, quanto nell’arredamento e nell’automotive. Nei nostri bottali le pelli vengono ammorbidite, la loro grana evidenziata e stabilizzata, la superficie depolverata, il tenore di umidità regolato opportunamente e il tatto modificato correttamente. Con le nostre soluzioni Revomec, è possibile lavorare pelli di diverse origini e varia natura come bovine, ovine e caprine, suine ed esotiche come pesci, rettili e struzzi”.
Alcuni brand famosi e gruppi di prestigio hanno scelto il vostro marchio,creando impianti di notevoli dimensioni. Che cosa significa?
“È un motivo di soddisfazione e orgoglio per il lavoro che svolgiamo quotidianamente, assieme all’intero staff aziendale. Con orgoglio crediamo di avere dei meriti se il titolare di una società, dopo aver acquistato nostri modelli negli anni, ritorna da noi al momento di cambiare un impianto o per aggiungerne un altro, significa che è stato soddisfatto della nostra tecnologia e dell’affidabilità. Siamo già entrati in parecchi gruppi conciari italiani, aspetto significativo visto che gli imprenditori si confrontano spesso tra loro. Un ulteriore valore aggiunto è rappresentato dal fatto che le macchine vengono sviluppate assieme ai clienti: ci confrontiamo giornalmente con le aziende, le visitiamo e ne nasce una collaborazione che ci porta a sviluppare prodotti ad hoc per specifiche lavorazioni. si tratta di un servizio molto gradito, anche per la possibilità di risolvere problematiche di qualsiasi tipo e in tempi brevi e garantire un’assistenza praticamente immediata”.
Cosa presenterete in Fiera a Milano all’edizione 2024 del Simac Tanning Tech dal 17 al 19 settembre?
“Oltre ad alcune migliorie nella tecnologia Dropless, nello stand esporremo un modello MD 215 CCLS con l’obiettivo di promuovere e far conoscere il sistema che rappresenta l’acronimo di “Clima Control Leather System”, che sarà il focus principale. Il sistema CCLS, che ovviamente abbiamo brevettato, è molto innovativo: con i sistemi precedenti per raffreddare o ridurre l’umidità troppo elevata, l’unica soluzione era rappresentata da uno scambiatore d’aria con l’esterno, buttando fuori l’aria umida e introducendo quella ambiente.
Questa però presenta il limite, in quanto legata alla stagionalità o al clima che caratterizza un Paese del mondo piuttosto che un altro. Nel nostro percorso di ricerca e sviluppo abbiamo risolto il problema raffreddando e scaldando il pellame senza lo scambiatore d’aria e mantenendo la macchina completamente chiusa. L’aria interna è sempre la stessa, garantendo una temperatura costante, oltre alla possibilità di tenere sotto controllo l’umidità in ogni periodo dell’anno. Allo stesso tempo abbiamo azzerato i problemi di statica, per il fatto che non ci sono contatti con aria esterna. Infine, a livello di consumi, evitiamo i continui sbalzi di temperature, con un risparmio energetico dimostrabile di almeno il 20-25%”.
Quali sono le novità principali che lancerete nel 2025?
“Non possiamo anticiparle, ma abbiamo nel cassetto qualcosa di importante, e le concerie sono sempre attente ad investire nei prodotti che diano una maggior resa e qualità al prodotto finito. In Revomec abbiamo appena implementato l’organico, con l’arrivo in ufficio tecnico di un altro ingegnere che seguirà i progetti. A fine anno riusciremo a produrre un numero di macchine compreso tra 45 e 50 ma la nostra organizzazione è in grado di arrivare quasi a 100”.
Il mercato attualmente cosa chiede principalmente?
“Oltre a qualità e affidabilità, c’è la necessità di consumare meno su tutti i fronti, visto che il problema dei prezzi delle materie prime e dei costi energetici è diventato prioritario da qualche anno. A livello ambientale il mondo della moda ha affrontato il problema dei prodotti sostenibili e dell’attenzione all’ambiente come idea, ma senza poi avere la voglia di accettare i costi di sviluppo. Negli ultimi anni la sensibilità è cambiata, le firme e le grandi concerie hanno metabolizzato che è una strada obbligata, che caratterizzerà anche lo sviluppo dei prossimi anni”.

www.revomec.com

Fabio Gecchele

Manuel Zordan

Consulente tecnico dell’azienda di Trissino da 4 anni, vanta una carriera pluridecennale nel comparto, con ruoli apicali in importanti gruppi conciari, in particolare nel settore automotive, sia come manager che come responsabile vendite, seguendo in particolare il continente americano e l’Europa, oltre a conoscere perfettamente la realtà vicentina.
“Ho cominciato la mia esperienza lavorativa nel 1982 – racconta Gianpietro, sono nativo e da sempre residente ad Arzignano. Inizialmente ho lavorato in un’azienda di prodotti chimici, per poi entrare in un importante gruppo conciario, per il quale ho operato a lungo all’estero. conosco in maniera approfondita le problematiche delle grandi concerie e posso consigliare i clienti sul prodotto più adatto alle loro esigenze. Il nostro obiettivo è garantire alle aziende un valore aggiunto, un pellame impeccabile, le nostre macchine utilizzano sempre più le nuove tecnologie, come la teleassistenza che, attraverso un collegamento da remoto, consente di rispondere a qualsiasi richiesta. I dispositivi ci consentono di vedere, ad esempio, i risultati di un processo della lavorazione della pelle in tempo reale, potendo fornire le informazioni del caso”.
“Revomec è una realtà giovane, dinamica, con voglia di crescere e innovare e fornire un prodotto superiore agli standard presenti sul mercato. Ovviamente ci confrontiamo con altre società che vendono macchine più economiche ma le aziende che hanno necessità di una produzione certa e di altissima qualità ci scelgono sempre più spesso”.
“Qui in sede ci si confronta spesso – conclude – io metto a disposizione la mia esperienza e la conoscenza del settore. Ho una approfondita conoscenza dei mercati esteri, specialmente in Asia dove recentemente abbiamo partecipato ad una fiera interessante, in questo continente esistono importanti gruppi che puntano ad avere tecnologie italiane per migliorare la loro produzione in maniera sostanziale. Una parte di queste aziende si è convinto che per elevare la qualità bisogna investire in macchinari ‘top’ di gamma”.

È un’esperienza lavorativa totalmente in casa Revomec quella di Enrico, 25 anni, che ricopre il ruolo di tecnico responsabile delle manutenzioni in Italia e all’estero. “Ho frequentato l’istituto Ceccato di Montecchio Maggiore nella sezione meccatronica – racconta – e prima di diplomarmi ho svolto uno stage in questa azienda, trovandomi subito molto bene, in quanto si tratta di un ambiente dinamico, dove l’obiettivo è migliorare i processi e proporre sempre cose innovative. Dopo gli esami sono venuto con piacere a lavorare qui, trovando un ambiente fertile per la mia voglia di crescere e imparare. Ho iniziato nell’estate 2018, periodo durante importante di crescita aziendale, seguita negli anni successivi dagli incentivi di Industria 4.0. Da quando sono arrivato sono cambiate tante cose, ho fatto un percorso importante di crescita anche dal punto di vista professionale”. “Inizialmente sono stato impegnato nello staff del montaggio interno – continua – che mi ha consentito di capire a fondo come sono costruite le macchine e i vari segreti collegati ad esse, un periodo necessario, prima di uscire per gli interventi. I sei anni di esperienza sono suddivisi equamente, i primi tre in sede e i successivi tre come responsabile delle manutenzioni esterne. Il mio ruolo prevede anche, coadiuvato da alcuni colleghi, l’installazione degli impianti, anche di grandi dimensioni. Per le manutenzioni all’estero sono talvolta solo e coadiuvato dai tecnici interni dell’azienda che in questo modo imparano ad utilizzare al meglio i nostri macchinari. Parlo correttamente l’inglese, che è la lingua principale usata dappertutto. Nell’ultimo anno ho trascorso molto tempo fuori, ma se serve una mano all’interno per concludere l’assemblaggio di una macchina sono a disposizione. Prima di partire per un’installazione ho anche il compito di verificare la presenza di tutto il materiale necessario, dai pezzi principali alle più banali viti. A seconda dei Paesi ci sono clienti che hanno officine interne ben organizzate, altri che hanno bisogno di essere istruiti”.
Un servizio sempre garantito dalla Revomec è il costante rapporto diretto con i clienti. “Dopo l’installazione nelle loro sedi – conclude Enrico – spieghiamo nei dettagli le funzioni della macchina, con le relative opzioni, ma poi rimaniamo a disposizione. L’assistenza via remoto non va bene per tutti e io sono sempre contattabile al cellulare per qualsiasi necessità. Il nostro obiettivo è dare la maggiore collaborazione possibile al cliente, ma soprattutto è fondamentale garantire una macchina sicura, che possibilmente non richieda interventi”.

“Lo staff che supporto – spiega Alex – è composto complessivamente da 12 persone, tutte di comprovata esperienza: assieme gestiamo la produzione, seguendo l’evoluzione della macchina dall’inizio alla fine, attraverso r tutte le fasi. L’ultimo step, sicuramente determinante, è relativo ai collaudi, sia per quanto riguarda la parte meccanica che quella elettrica, che vengono eseguiti in modo preciso e attento nello stabilimento, molto spesso con tempi e consegne tassative. Capita di proseguire spesso oltre l’orario di lavoro, talvolta anche al sabato, per portare a termine una determinata commessa nei tempi richiesti”. Nei tre anni di lavoro ho assistito ad una crescita rilevante, soprattutto per quanto riguarda l’evoluzione delle macchine che ogni anno presentano significative novità. La mia formazione, anche a livello di studi, è legata alla meccanica, ho fatto una lunga gavetta che mi ha consentito di conoscere e approfondire infinite dinamiche meccaniche. In altri comparti industriali le fasi produttive risultano standardizzate e anche i macchinari sono gli stessi da decenni. Indubbiamente il comparto conciario cerca di evolversi e proporre novità, per chi opera come noi sulle tecnologie è uno stimolo importante, perché c’è l’esigenza di alzare l’asticella. Alla fine assemblare una macchina innovativa è un rimettersi in gioco, non sei alle prese con una catena di montaggio che può annoiare”.
“La Revomec è in grado di anticipare le esigenze del mercato – conclude il Capo Officina – introducendo continuamente nuove tecnologie, anche per il fatto che le stesse concerie stanno cambiando pelle. Qui si sta puntando sempre più sull’eccellenza, inserendosi in una fascia di mercato “top”, le industrie che lavorano la pelle vogliono in assoluto un prodotto performante e sicuro, con la certezza di non avere fermi macchina. Nei nostri macchinari si lavorano centinaia di pelli per ogni carico, quindi è fondamentale dare il massimo delle garanzie con costruzione e componentistica al top per la volontà di vendere macchine sempre più affidabili”.

“Sono arrivata in un momento di svolta – precisa Astrid – nel 2018 c’è stato un forte incremento delle vendite e le dinamiche aziendali sono cambiate rapidamente. Ho lavorato precedentemente in ambito commerciale e una volta arrivata qui ho iniziato a seguire vari settori, tra cui gli acquisti. All’inizio facevo parte di un gruppo con un collega del commerciale e uno dell’ufficio tecnico, occupandomi di vari aspetti, che mi hanno consentito di conoscere al meglio l’organizzazione interna. Adesso mi confronto, oltre che con la proprietà, con l’ufficio commerciale, tecnico e amministrativo. Visto il mio ruolo ho un contatto continuo con i responsabili, arrivano da loro gli input per l’acquisto dei materiali necessari. All’inizio non è stato facile in quanto si tratta di prodotti molto tecnici, ho dovuto imparare molto in relazione alle componentistiche tecnologiche. Tutti gli acquisti sono finalizzati a reperire materiali in grado garantire totale affidabilità e valore aggiunto. Nel mio lavoro quotidiano ho anche il compito di tenere i rapporti con i fornitori dei materiali e dei responsabili delle carpenterie”.
In una realtà in continua evoluzione, con continui aggiornamenti dal punto di vista tecnologico, anche l’attenzione ai minimi particolari riveste notevole importanza. “Ho la fortuna – conclude – di lavorare in un’azienda nata da poco e formata da un gruppo giovane e motivato, in cui mi trovo molto bene e con la proprietà che si fida di me e mi lascia autonomia. In un mercato vasto, il nostro l’ufficio acquisti ha un compito difficile: scegliere nel mondo il meglio al costo corretto”.