Il nostro staff ha visitato l’azienda di Caerano di San Marco (Treviso) per quanto riguarda il settore sicurezza, cresciuto a doppia cifra nel 2021. Lo scenario generale raccontato dal presidente Enrico Moretti Polegato e dal Global Sales Director Giorgio Pira
Lo staff di Safety, rivista edita dall’Editrice Mpa Style di Milano, ha trascorso un giorno assieme, nell’estate scorsa, alla Diadora di Caerano di San Marco (Treviso) con l’attenzione rivolta al settore sicurezza, che si identifica nella parte Utility. Nell’articolo che segue abbiamo riportato le dichiarazioni del presidente Enrico Moretti Polegato, che ci ha accolto al nostro arrivo nello show-room aziendale tra i poster giganti dei campioni che hanno vestito Diadora, del Global Sales Director Utility Giorgio Pira, e con le interviste di: Cristian Ardissono (Product Manager Utility Footwear), Mauro Baccega (Operations Manager Footwear Europe) e Michele Risatti (R&D & Quality Manager), responsabile del Laboratorio.
Diadora nasce nel 1948 come laboratorio dove si realizzano artigianalmente scarponi da montagna e da lavoro che, in breve tempo, si affermano come i migliori presenti sul mercato. Esattamente mezzo secolo dopo, nel 1998, una nuova intuizione permette a Diadora di capitalizzare l’esperienza maturata nel mercato sportivo, e di tornare in qualche modo alle origini attraverso il recupero della calzatura da lavoro: nasce Diadora Utility, che rappresenta il brand di calzature e abbigliamento di riferimento nel mercato dell’antinfortunistica: tecnologia, standard qualitativi elevati e lo stile sportivo creano il perfetto mix per un prodotto senza eguali. Prende vita, così, una timeline importante che arriva ad oggi portando con sé tanta innovazione sia nel design che in ambito tecnologico.
Nel 2005, dalla contaminazione tra il mondo sportivo e quello del lifestyle nasce Glove, la prima calzatura antinfortunistica che si distingue per lo stile e il design lineare. Grazie a queste caratteristiche che la rendono funzionale e casual insieme, nel tempo la Glove è diventata il modello iconico di Diadora Utility. Il 2013 è segnato dall’ introduzione del rivoluzionario brevetto Net Breathing System by Geox: con la linea Jet, Diadora Utility diventa la prima ed unica azienda nel mondo dell’antinfortunistica a possedere questo sistema di traspirazione nelle proprie calzature. Questa tecnologia è stata poi implementata nel 2020 dal sistema Airbox, innovazione brevettata dal Diadora Lab che approfondiremo nei prossimi passaggi. Il 2021 porta con sé un’importante novità: Glove Eco, la prima scarpa da lavoro studiata per proteggere non solo i lavoratori ma anche l’ambiente. Frutto del crescente e costante impegno dell’azienda verso un futuro più sostenibile, nasce da materiali in parte riciclati che rispettano specifici criteri ambientali e sociali all’interno della filiera produttiva.
Diadora Utility si appresta a festeggiare il 25° di fondazione fra qualche mese, nel 2023: un quarto di secolo caratterizzato da una crescita costante sia sotto il profilo del fatturato che delle nuove tecnologie proposte.
“Diadora Utility – le parole del Presidente Enrico Moretti Polegato – riveste grande importanza nel contesto del nostro gruppo. Da più di 70 anni Diadora è uno dei marchi simbolo in Italia nell’ambito dei prodotti sportivi. La preziosa esperienza acquisita nello sport, dove siamo stati capaci di coniugare performance, comfort, sicurezza ed estetica, ci ha portati, nel 1998, a investire anche nel mondo della sicurezza riponendo nei prodotti tutta l’innovazione tecnologica implementata negli anni nelle scarpe sportive. L’intuizione è stata vincente: la parte Utility è cresciuta a doppia cifra nel corso del 2021 e si proietta allo stesso modo anche per il 2022. Continueremo a investire, come dimostra il ritorno in Italia di una parte della produzione, poiché crediamo nel valore d’italianità del marchio”.
Sempre al Presidente abbiamo poi chiesto come Diadora è riuscita a portare l’innovazione nel mondo dell’antinfortunistica. “Le scarpe da lavoro Utility – ha aggiunto – sono le uniche che possono attingere alla ricerca e all’innovazione tecnologica di Diadora poste nelle scarpe sportive. Poi, siamo un’azienda italiana e creiamo calzature che anche dal punto di vista del design e del comfort non temono confronti. In linea con il nostro Dna sportivo, nell’ultimo anno abbiamo lanciato il modello Fly, la scarpa antinfortunistica più leggera che sia oggi presente sul mercato, la prima a pesare poco più di 300 grammi. È il frutto di investimenti costanti in Ricerca & Sviluppo, reparto dove lavora un team che ha raggiunto missioni impossibili, anche grazie alla collaborazione con Geox”.
A Giorgio Pira, Global Sales Director Utility, abbiamo chiesto come Diadora sta affrontando, anche a livello di investimenti, il momento di ripresa del mondo del lavoro. “In generale – ci ha spiegato – nel mondo delle calzature di sicurezza l’innovazione, sia tecnica che di prodotto, è vitale. Infatti, da sempre Diadora investe molto nel suo laboratorio di ricerca e sviluppo, che di recente è stato ampliato. L’implementazione, al suo interno, di numerosi macchinari ci consente di mettere a punto tecnologie sempre più all’avanguardia e mantenere elevata la qualità dei nostri prodotti. In questo modo possiamo soddisfare al meglio i bisogni dei lavoratori e rispondere alle diverse esigenze dei consumatori. Per noi l’innovazione non è fondamentale solo per rimanere al passo con i tempi ma rappresenta, insieme al design sportivo, l’elemento che ci permette da sempre di distinguerci all’interno del nostro mercato. Uno dei massimi risultati raggiunti da Diadora è stato lo sviluppo di Airbox, la tecnologia di traspirazione che associa i fori laterali alla membrana già brevettata da Geox. In questo modo si assicurano la massima traspirazione del piede e la totale armonia con gli elementi di protezione che compongono la calzatura. Nella stagione corrente abbiamo lanciato la linea Shark con lo “Stable Impact System”, una nuova tecnologia, sviluppata da Diadora e in fase di brevetto, in grado di assicurare massima reattività e comfort, garantendo contemporaneamente un’ammortizzazione stabile ed uniforme indipendentemente dalla forza esercitata”
A Giorgio Pira abbiamo poi domandato a quali utilizzatori si rivolge Utility con la propria gamma di DPI (dispositivo di protezione individuale) e come sta rispondendo il mercato. “Diadora Utility – ha poi precisato il Global Sales Director – si rivolge a una platea di lavoratori piuttosto eterogenea e possiede, all’interno del proprio catalogo, un’ampia offerta in grado di rispondere alle più diverse esigenze. Il nostro core business è rappresentato da artigiani, impiantisti e da tutti quei professionisti che scelgono il loro DPI non solo per le caratteristiche di protezione, ma anche in base alle performance che esso può garantire. Ci si riferisce a lavoratori che trattano il dispositivo di protezione individuale alla stregua di qualsiasi altro strumento di lavoro e, di conseguenza, cercano il meglio sia in termini di comfort che di tecnologia e design. Altro importante mondo a cui ci rivolgiamo è quello dell’industria e della logistica attraverso la creazione di prodotti specifici e studiati sulle esigenze di questi professionisti di settore. All’interno della nostra gamma sono inoltre presenti categorie di prodotto che rispondo alle necessità dei lavoratori che operano nel mondo outdoor negli ambiti dell’edilizia, del giardinaggio e dell’agricoltura”.
“In questo ultimo biennio – è l’analisi economica di Giorgio Pira – il mercato ha avuto una fluttuazione assolutamente positiva, trainata dai DPI anti Covid-19 e dal superbonus nel mondo dell’edilizia i cui cantieri sono sempre più regolamentati. Oggi c’è una maggiore consapevolezza del rischio da parte del lavoratore e quindi una ricerca costante della sicurezza personale. Allo stesso tempo riscontriamo una maggiore attenzione da parte delle aziende nell’individuare partner seri ed affidabili. È il bilanciamento di queste forze a decretare il successo dell’azienda e del brand”.
Enrico Moretti Polegato, Presidente Diadora
Giorgio Pira, Global Sales Director Utility
La sede Diadora a Caerano di San Marco (Treviso)
Il modello iconico di Diadora Utility, Glove, nei suoi colori OG nero e giallo
Diadora Utility, nasce dallo sport
Cristian Ardissono, responsabile della progettazione, racconta la leadership nel settore dell’antinfortunistica e spiega i passi in avanti compiuti negli Anni Duemila
“Tutte le nostre calzature di sicurezza hanno un’impronta sportiva, sia dal punto di vista tecnico che estetico. Si tratta di una linea guida fondamentale”. Ad introdurci sul tema Diadora Utility è Cristian Ardissono, Product Manager Utility Footwear, che abbiamo intervistato in sede durante la nostra visita. “Nel DNA della nostra azienda – ha precisato Ardissono – sicurezza e performance rappresentano un must come approccio alla progettazione del prodotto nell’assoluto rispetto delle normative. Lo dico con orgoglio: Utility è l’unico e autentico brand nel mondo safety che nasce dallo sport. Questo aspetto ha sempre distinto Diadora Utility sul mercato. Oggi lo sport design è una tendenza consolidata: Diadora vanta un bagaglio di esperienze fatto di oltre 70 anni di storia, di test, gare, imprese al fianco di atleti diventati leggende dello sport. La continua ricerca ha portato sia alla soluzione di problematiche del singolo atleta che al miglioramento delle performance. Innovazione è la storia di Diadora dal calcio al running, sino al tennis. Il tutto trasferito alla calzatura di sicurezza”.
In questo passaggio quali sono le caratteristiche principali utilizzate per ideare e produrre una scarpa da lavoro?
“Lo stress della prestazione sportiva è spesso concentrato in un breve periodo di tempo. La calzatura di sicurezza deve proteggere, essere confortevole e performante anche per 10-12 ore al giorno. Un lavoratore, ad esempio, nel mondo dell’edilizia esce da casa alle 7 del mattino per rientrare spesso alla stessa ora della sera, indossando sempre le stesse calzature. La nostra mission è offrire un prodotto in grado di garantire in primis protezione ma con la stessa attenzione alla leggerezza e alla traspirazione. La traspirabilità è uno dei cloud più importanti nel nostro processo di progettazione, esaltata in primis dalla tecnologia Net Breathing System by Geox. Per quanto riguarda il design del prodotto, ritengo che chi indossa una calzatura di sicurezza dovrebbe sentirsi in sintonia con le scarpe che indossa fuori dal contesto professionale. Oggi il mondo della calzatura è fatto per la quasi totalità di “sneakers”, che da anni non è più una sola prerogativa dei ragazzi. Da sempre le calzature Utility hanno lo sport design nel Dna. In generale oggi il mondo del design della calzatura di sicurezza si sta orientando in questa direzione”.
Diadora Utility tra calzature confortevoli e vincoli normativi: quali sono i segreti del successo?
“Da sempre la progettazione dei prodotti Diadora Utility ricerca il miglioramento della performance rispettando i vincoli normativi, anzi spesso spostando l’asticella degli stessi sempre più in alto. Dando un ordine di grandezza su uno dei temi più caldi, tutto il gruppo di ricerca e sviluppo lavora alla riduzione di pesi e volumi. Questo vuol dire da un lato la costante ricerca di nuovi materiali e soluzioni, dall’altro la progettazione e il testing di soluzioni che prevedono la riduzione del peso dei singoli componenti anche di pochi grammi. Questo ce lo insegna il mondo dello sport dove la vittoria spesso è frutto di dettagli. Una quindicina di anni fa, mediamente una calzatura di sicurezza poteva pesare dai 600 agli 800 grammi, ora il peso si è ridotto di quasi la metà. Ad esempio, il nostro modello FLY è paragonabile, per peso, ad una calzatura running, incluso lo stile”.
E per il secondo aspetto?
“Tornando sui vincoli normativi sarebbe stato possibile progettare e produrre una calzatura da lavoro ancora più leggera della FLY ma rimane prioritaria la protezione. Suola in gomma nitrilica VIBRAM con la massima resistenza allo scivolamento, tessuto tecnico MATRYX ad alta tenacità, protezione della punta in TPU. A questi aggiungiamo l’utilizzo della fibra di carbonio per il puntale di sicurezza. Il tutto, sempre per garantire la migliore protezione nella stragrande maggioranza degli ambienti professionali. Prima della nascita del marchio Utility le calzature da lavoro erano simili esteticamente a scarponcini da montagna, pesanti e di colore nero. Diadora ha rivoluzionato sia l’aspetto tecnico che estetico della calzatura da lavoro. Non è un caso che la quasi totalità dei nostri competitor ci abbia seguito su questa strada”.
Nell’ambito sicurezza quali sono i vostri mercati di riferimento?
“Il nostro mercato principale è quello dell’Europa occidentale dove vantiamo importanti quote di mercato nell’area nazionale, in Francia e in Belgio. Negli ultimi anni abbiamo registrato forti crescite in Spagna, Germania e Olanda. Oltre all’Europa Occidentale, abbiamo operazioni nell’Est Europa e in generale nei Paesi dove la normativa CE è accettata. In Australia e in Giappone operiamo con dei licenziatari, i quali sviluppano le collezioni e i prodotti in stretto contatto con l’Italia affinché gli standard di qualità e la percezione del brand siano allineati alla visione strategica generale”.
Quali le novità principali che stanno caratterizzando il 2022 del marchio Utility?
“A marzo abbiamo presentato la linea Shark, lanciando sul mercato la tecnologia denominata Stable Impact System: si tratta di una calzatura ad iniezione diretta che fornisce un livello ideale di cushioning. Questo permette il massimo dell’ammortizzazione e comfort indipendentemente dalla forza esercitata. Grazie a questa tecnologia siamo riusciti, attraverso lo studio e la progettazione delle geometrie della suola, a offrire lo stesso livello di ammortizzazione sia a chi pesa 70 kg sia a chi ne pesa 120. Questo non accade con altre tecnologie. Alla ricerca e sviluppo di questo brevetto, in Diadora si è lavorato per oltre 2 anni e stiamo già ottenendo delle ottime soddisfazioni commerciali. Notevoli i riscontri da parte di chi le utilizza, grazie ad una tecnologia vincente: assorbire e nello stesso tempo contenere il peso dell’utilizzatore. Quando al gruppo di progettazione arrivano i feedback “Wow, la scarpa più comoda mai indossata” rappresenta la nostra miglior soddisfazione. Inoltre, abbiamo ampliato la linea Run Net Airbox, ovvero la calzatura con traspirazione laterale, introdotta nel 2020. Nel triennio abbiamo lavorato in sequenza su traspirabilità, leggerezza e cushioning”.
Quali sono invece i progetti previsti il prossimo anno anche sotto il profilo della sostenibilità?
“Ci saranno grandi novità. Porteremo avanti il percorso intrapreso lavorando su un cloud che ad oggi non posso rivelare ma attraverso il quale cercheremo di cambiare le regole del gioco. A livello globale, il mondo del lavoro è in ripresa e crescita intesa come richiesta ed utilizzo dei DPI. Nell’ultimo decennio, le calzature di sicurezza hanno fatto passi da gigante sotto tutti i punti di vista. La vita nei cantieri, negli ambienti professionali in genere è assolutamente regolamentata in ogni aspetto. Per quanto riguarda la sostenibilità, la calzatura Glove Eco è la nostra punta di diamante, il migliore esempio di come Diadora Utility affronti la sostenibilità non solo nell’utilizzo di materiali riciclati ma anche nel rispetto dei criteri ambientali e sociali all’interno della filiera produttiva seguendo il Recycled Claim Standard (RCS). Una calzatura pensata, disegnata, progettata e realizzata all’interno della manovia Diadora. La versione Eco, identica nel design e nelle performance al nostro modello iconico Glove, evidenzia gli sforzi in ambito sostenibilità. La suola è realizzata in gomma in parte riciclata e in parte devulcanizzata. Lo stesso dicasi per l’intersuola, coppetta e la tomaia. Un percorso di progettazione e verifica a 360° di tutti i materiali e componenti, compresi i terminali del laccio e i collanti a base d’acqua”.
Diadora Utility non comprende solo le calzature …
“Infatti esiste un’ampia scelta di abbigliamento da lavoro, adatto per ogni esigenza. Il nostro utilizzatore principale è l’artigiano, che entra in negozio e sceglie il capo più congeniale sia per quanto riguarda le esigenze di lavoro, il comfort ma anche lo stile e i colori. C’è poi tutta la parte dedicata all’industria, che propone capi funzionali e che possano essere abbinati fra loro per creare delle divise ed eventualmente personalizzarle con i loghi delle aziende. La collezione di Diadora Utility è frutto di una continua ricerca di tecnologie e materiali innovativi, di studi legati all’ergonomia dei movimenti e della funzionalità dei capi, allo scopo di migliorare sempre di più il comfort dei lavoratori, mantenendo uno stile moderno e accattivante. Tra le tecnologie che contraddistinguono i capi Diadora Utility troviamo Breathing System, il sistema di traspirazione brevettato da Geox, utilizzato su alcuni capi selezionati, che, come nelle calzature, fa sì che la temperatura del corpo rimanga costante, permettendo al vapore acqueo di uscire e mantenendo così il corpo sempre asciutto”.
Cristian Ardissono, Product Manager
Alla scoperta della manovia: dove il prodotto prende vita
Il responsabile Mauro Baccega ci ha spiegato i segreti dello stabilimento Diadora, luogo strategico nelle dinamiche dell’azienda veneta, rilanciata nel 2015 dopo un lungo periodo di inattività
La manovia di Diadora, che ha ripreso la sua produzione nel 2015, dopo quasi quindici anni di fermo, rappresenta una delle aree strategiche più importanti per lo sviluppo e per la produzione di calzature dell’azienda di Caerano di San Marco (Treviso), specchio di una tradizione manifatturiera basata sull’artigianalità. Ad accoglierci, durante la nostra visita, è Mauro Baccega, Operations Manager Footwear Europe, che ci spiega le varie fasi della produzione all’interno di uno stabilimento molto ben organizzato.
“Nella manovia interna di Diadora – le prime parole di Baccega, che ha iniziato con una presentazione generale, per poi introdurre le varie fasi dell’attività – vengono realizzati i primi prototipi delle calzature. Per il mondo Utility il percorso è più lungo e meticoloso, al punto che un modello ha bisogno di diversi test qualitativi per ottenere tutte le certificazioni di conformità prima di entrare in produzione. Il disegno viene realizzato dall’ufficio prodotto, dove vengono studiati e scelti i colori e la tipologia del materiale. All’interno dello stabilimento possiamo contare quasi esclusivamente su artigiani, variabili tra 7 e 8 unità, visto che buona parte del lavoro viene svolto a mano e dove, per buona parte, le macchine sono comandate manualmente. I macchinari di cui disponiamo sono gli stessi degli anni Settanta e Ottanta, in dotazione già con la vecchia proprietà: inutilizzati per anni, sono stati rimessi in funzione e ne sono stati aggiunti di ulteriori per completare tutti i processi produttivi. Macchinari moderni, molto più automatici, non avrebbero permesso le lavorazioni artigianali e il controllo della qualità, che invece è garantita lavorando pezzo per pezzo proprio come facciamo noi”.
Tenendo una scarpa in mano, Baccega ha proseguito nella spiegazione dell’attività, che avviene all’interno di un percorso definito, che tuttavia non rappresenta una catena di montaggio. “La prima calzatura da lavoro realizzata da Diadora Utility risale al 1998 ed era caratterizzata da un colore scuro, nero o marrone. Nuovi studi interni all’azienda hanno portato nel 2005 alla nascita di Glove, modello iconico del mondo Utility che ha rappresentato un cambio radicale nel mercato dell’antinfortunistica. Da allora abbiamo assistito ad un’autentica rivoluzione, con una crescita e il miglioramento costante sotto tanti punti di vista, dal design al comfort. Proprio in virtù delle commistioni con il mondo dello sport, è nata la prima calzatura da lavoro che non ha più l’aspetto di uno scarponcino ma che, attraverso un’attività di studio, ricerca e sviluppo, è arrivata ad assomigliare molto di più ad una scarpa sportiva. Oltre allo stile e al design, una notevole attenzione è stata rivolta al comfort, considerando che una calzatura antinfortunistica viene indossata mediamente per 9-10 ore al giorno. Per questo motivo, il modello Glove di Diadora Utility è stata una scarpa da lavoro assolutamente rivoluzionaria”.
Il percorso produttivo prende il via con l’arrivo di un disegno in manovia che viene preso in consegna dal reparto. “Trattandosi di un prodotto nuovo – aggiunge il responsabile – si inizia con il taglio dei pezzi in base ai colori e al tipo di pellame scelti dal responsabile di prodotto, poi consegnati all’orlatrice, che ha il compito di unirli per produrre la tomaia. Una volta conclusa questa fase, può iniziare il ciclo produttivo vero e proprio: la prima attività prevista, per la sicurezza anti-schiacciamento, è l’inserimento del puntale, che può essere in acciaio, alluminio, carbonio o in fibra di vetro. La successiva operazione viene effettuata con la macchina denominata “premonta”, andando a premontare la punta sulla forma. Nel mondo Utility, non è una produzione ingente quella che esce quotidianamente dalla manovia Diadora: il controllo a mano di ogni singolo pezzo testimonia il percorso scrupoloso e l’alta qualità di ogni calzatura lavorata. “Produciamo mediamente 90-100 paia di scarpe antinfortunistiche al giorno – fa notare – un quantitativo contenuto ma necessario per effettuare un doppio passaggio in manovia. Tuttavia, non esiste nessun segreto: il procedimento è quello di una calzatura classica fatta a mano con l’aggiunta del puntale”.
È stato lo stesso Mauro Baccega a spiegarci, passo dopo passo, il procedimento che porta alla realizzazione di una scarpa finita, prima di per poter essere immagazzinata e spedita. “Dopo la chiusura della parte anteriore,effettuata con un macchinario specifico, andiamo a sigillare i fianchi e il tallone, operazioni che possono essere effettuate anche a mano, senza l’ausilio di macchine particolari. A quel punto, il procedimento prevede la rimozione, con l’ausilio di una spazzola con carta vetrata, del materiale in eccesso della tomaia montata su forma. Questa attività garantisce, inoltre, che il mastice possa penetrare nel migliore dei modi così da essere certi che la suola aderisca perfettamente. Su ogni tomaia viene segnato dove verrà applicata la suola; quindi è prevista l’applicazione di un nastro adesivo, che alla fine del lavoro verrà tolto per agevolare l’operatore nell’applicazione del mastice. Dopo la prima mano alla tomaia è necessario attendere 20-25 minuti, da qui la decisione di appendere alla parete una serie di orologi che scandiscono il tempo. Si procederà poi con una seconda mano di mastice alla tomaia e alla suola, cui segue un altro intervallo di 20-25 minuti. Una volta trascorsi questi tempi, si potranno “riattivare” i mastici di entrambi i componenti inserendo tomaia e suola all’interno di un forno a temperatura controllata. Procediamo poi con due passaggi sulla pressa che garantiscono l’assoluta sicurezza della suola incollata alla tomaia. Dopo la seconda pressata, la scarpa viene inserita in un frigo per un tempo limitato di pochi secondi: alla fine del ciclo i mastici sono stabilizzati, le molecole non lavorano più ed è possibile togliere la forma dalla scarpa perché la suola risulta perfettamente incollata. A quel punto rimangono le ultime operazioni di finissaggio, che prevedono l’inserimento del laccio e del plantare, l’applicazione dei bindelli e le pulizie varie da eventuali residui di lavorazione. L’ultima fase riguarda il controllo qualità, che avviene manualmente procedendo con diverse misurazioni e verifiche. Il paio di scarpe può essere poi inserito nella scatola e quindi avviato nel magazzino prodotto finito da dove parte la merce”.
Lab, nel cuore di Ricerca & Sviluppo di Diadora Utility
Il responsabile Michele Risatti spiega l’importanza del laboratorio, diventato un centro di controllo all’avanguardia, con macchinari innovativi, in parte costruiti su misura
Un’area strategica di Diadora, nella sede centrale di Caerano di San Marco (TV), è rappresentata dal Laboratorio, più semplicemente Lab, che è stato una delle tappe della nostra visita. Ad accoglierci e a spiegarci la funzionalità delle strumentazioni e le operazioni previste quotidianamente è il responsabile Michele Risatti (R&D & Quality Manager) in organico nell’azienda veneta dal 2005.
“Dalla fondazione avvenuta nel 1948 – queste le prime parole di Michele Risatti – e poi sino agli Anni Ottanta, Diadora, soprattutto per il fatto di avere sempre avuto una produzione rilevante, dispone di efficienti laboratori per quanto riguarda la valutazione fisico-meccanica sia dei materiali che del prodotto finito. Da un po’ di anni utilizziamo anche dei terzisti ma la fase di Ricerca & Sviluppo, fino al lavoro finale, viene seguita direttamente da noi. In merito alle calzature da lavoro la strategia aziendale è chiara: inserire un nuovo prodotto in gamma significa garantire un alto standard qualitativo in rispetto delle normative vigenti che, trattandosi di dispositivi di protezione, sono definite a livello internazionale”.
Dagli Anni Ottanta in poi cosa è cambiato?
“In termini di R&D fin dagli Anni Ottanta vi è stata una visione molto innovativa da parte dell’azienda. Parliamo della fondazione del CRD, ossia Centro Ricerche Diadora, che era formato da un team multidisciplinare costituito da tre ‘anime’: medici, bio-ingegneri e tecnici calzaturieri. Questi professionisti, che hanno servito in primis i grandi atleti Diadora, dovevano verificare che il prodotto finito avesse tre caratteristiche principali: la sicurezza, il confort e l’affidabilità. Ancora oggi facciamo riferimento ai nostri tecnici e ci avvaliamo di collaborazioni con noti enti di ricerca per sviluppare prodotti innovativi per il mondo dello sport e della sicurezza”.
Attualmente come è strutturato il vostro laboratorio?
“Continuano ad essere valide le credenziali iniziali, ma lo step in più rispetto agli ultimi anni è averlo trasformato in un vero e proprio reparto di ricerca e sviluppo che va a verificare non solo le caratteristiche fisiche e meccaniche dei materiali, ma anche il loro ‘comportamento’, una volta diventati prodotto finito, in rapporto all’utilizzatore finale e ad altre caratteristiche, tra cui l’invecchiamento dinamico. Per queste attività, molto sofisticate e moderne, riguardanti sia la sicurezza che il running, vantiamo anche prestigiose collaborazioni con l’Istituto Biomeccanico di Valencia (Spagna) e con l’Università di Medicina di Washington (UMW negli USA)”
La lunga esperienza in settori diversi come vi ha aiutato nello sviluppo dei prodotti?
“Negli anni duemila abbiamo avuto la capacità e la fortuna di trasferire le tecnologie del mondo dello sport in quello dell’antinfortunistica, ma è capitato anche il processo opposto: i prodotti studiati per il mondo del lavoro erano così performanti che sono stati implementati nelle linee sportive. L’obiettivo primario è differenziare il prodotto in base alle singole esigenze, visto che alla fine il consumatore sceglierà quello più adatto a lui”.
In laboratorio quali procedure vengono effettuate?
“Noi analizziamo ogni singolo materiale che riceviamo generalmente dalla Produzione o dal Prodotto, che può essere un pellame o un tessuto. Per il mondo Utility, dovendo verificare le caratteristiche delle pelli e altri elementi con cui realizzeremo un DPI, dobbiamo verificare che siano conformi alla norma di riferimento, e non solo ai nostri standard qualitativi. Un doppio check necessario prima di poter avviare la produzione. I materiali in oggetto vengono sottoposti a numerosi test, ben definiti a livello di valori e durata, tra cui la resistenza all’adesione, alla trazione e alla lacerazione solo per citarne alcuni. Tutti i valori acquisiti vengono registrati in un database e alla fine stiliamo un report che definisce il materiale stesso dal punto di vista della resistenza fisico-meccanica”.
Quali sono le strumentazioni che utilizzate maggiormente?
“Uno degli apparecchi di cui disponiamo, il densimetro, è molto importante per i prodotti Diadora: la suola, composta da battistrada e intersuola (la parte compresa tra tomaia e battistrada), può arrivare a determinare per i prodotti running fino al 60-70% del peso finale della calzatura e per quelli Utility fino a quasi il 50%
Per questo è fondamentale determinare in maniera coerente la densità dei materiali che la costituiscono. La procedura è semplice: il prodotto in esame viene caricato sul porta-campione e con una bilancia farmaceutica, che arriva al millesimo di grammo, andiamo a definire la massa mentre il volume lo determiniamo con il classico principio di Archimede immergendo il campione in un contenitore pieno d’acqua”.
Quali sono gli altri principali macchinari di cui è attrezzato il Diadora Lab?
“Sono numerosi, peraltro suddivisi per tipologia in modo da poter testare pellami, tessuti o gomme. Una lampada UV ci permette di irraggiare con dell’ultravioletto i materiali, per verificarne la resistenza allo “yellowing”, ovvero l’ingiallimento. Poi disponiamo di strumenti che eseguono flessioni sul prodotto finito, con la possibilità di aumentare la frequenza: una di queste è lo scarpometro, che ci consente di accertare se la calzatura è stata strutturata e costruita in maniera corretta. Abbiamo poi vari tipi di abrasimetri, molto utilizzati nell’ambito della sicurezza, dove l’abrasione della tomaia e della punta è rilevante nell’attività lavorativa. Il flessimetro Bally è invece un macchinario che simula la piega della vaschetta: nel momento in cui il campione non si rompe con un numero definito di flessioni, è quasi impossibile che questo avvenga nella quotidianità. Molto importante nel mondo dell’antinfortunistica è poi il Martindale, utilizzato in norme riconosciute a livello internazionale: simula i movimenti randomici del gomito, del ginocchio e del tallone sulla fodera; il materiale testato deve superare le prove di resistenza attraverso un certo numero di cicli a secco e in condizioni ad umido”.
Un’altra gamma di macchinari sono quelli costruiti da voi: di cosa si tratta?
“Quelli elencati in precedenza sono stati acquistati direttamente da società che li producono e li vendono. Delle apparecchiature sviluppate totalmente da Diadora, assieme ad officine meccaniche di riferimento, sono due quelle principali. La prima l’abbiamo chiamata “Marathon”, in quanto simula un invecchiamento dinamico del prodotto che può essere causato da una corsa o una camminata: partendo da un materiale standard fino a quelli più elastici e reattivi, possiamo misurarne il tempo di decadimento delle performance elastiche. Tra i dati forniti dalla macchina, dopo una serie di cicli, ci sono l’andamento della deformazione del materiale nel tempo e le curve di carico applicato. La seconda è il “Race”, che permette di definire le caratteristiche elastiche e/o di assorbimento dei materiali e delle calzature. Nello specifico abbiamo creato un pendolo dotato di tre bracci: uno dritto con cui testiamo il materiale tal quale, un altro in cui carichiamo la calzatura che poi va ad impattare sul tallone e un terzo braccio dove viene posizionata la calzatura in modo da impattare sull’avampiede. Questo è uno strumento importantissimo per le calzature da lavoro e da running per rilevare la differenza tra i dati ricevuti dal tallone e sull’avampiede, le due aree più coinvolte nell’accoglimento degli urti e nella distribuzione delle pressioni plantari”.
Michele Risatti, R&D & Quality Manager