L’azienda di Montecchio Maggiore (Vicenza), presente sul mercato italiano ed estero con il doppio marchio Dms Italia e Dms International, ha raggiunto un importante livello di competitività. Già 6 i brevetti ottenuti e altri sono in arrivo
La Storia
L’azienda vicentina, con sede centrale a Montecchio Maggiore, comune del distretto conciario di Arzignano e della valle del Chiampo, è presente sul mercato conciario internazionale con un doppio marchio: Dms Italia (la cui attività è incentrata sull’assistenza qualificata, sull’offerta di una vasta gamma di macchine usate ricondizionate che sulla ricerca di macchinari e impianti per la rifinizioni) che è stata fondata nel 1997 e Dms International, società avviata nel 2018 e specializzata nella produzione e vendita di macchine da rifinizione per la concia: quest’ultimo rappresenta l’anima commerciale del gruppo ed è proprietaria dei brevetti. La nascita della seconda società ha spinto i titolari Dario Rubbo e Diego Cailotto ad acquisire un’ulteriore area di 2.300 mq, situata a poche centinaia di metri dalla sede principale, comprendente un capannone da 800 mq, ancora adesso utilizzato come magazzino per lo stock delle macchine nuove e per lo smontaggio delle macchine usate per la revisione.
Nel nostro Paese le origini della società risalgono al 1990 quando venne fondata Dms Italia, realtà commerciale costituita dal ramo d’azienda che rappresentava la casa madre inglese DMS, il cui acronimo è “Delapre Machinery Sale”: la prima parola riguarda la cittadina, appartenente alla contea di Northants, nell’hinterland della capitale Londra, e le ultime parole testimoniano la capacità di garantire la vendita di macchinari e ricambi. DMS rappresenta un marchio storico, in quanto è stata una delle primissime realtà a lavorare con le aziende di tutto il mondo, esclusivamente del settore conciario, a partire dalle colonie inglesi sparse soprattutto in India e in Sudafrica, dove erano presenti distretti o agglomerati della lavorazione della pelle. Lo sviluppo è poi proseguito nel resto degli altri continenti, anche in Europa, sino ad arrivare, proprio all’inizio degli Anni Novanta, nel distretto della pelle di Arzignano per fornire ricambi ai gruppi e alle aziende più importanti del settore.
Per buona parte dell’ultimo decennio del secolo scorso il rappresentante della società britannica, fece da tramite con le aziende del nostro Paese, ma poi con il passare degli anni le realtà del distretto della valle del Chiampo si strutturarono maggiormente, svolgendo internamente l’attività commerciale e cominciando ad avere i propri collaboratori diretti e consulenti. Fu proprio Rubbo a subentrare nel 1997, con un’attività puramente commerciale, che acquistava e rivendeva le macchine, e nel 2001 ci fu l’ingresso di Diego Cailotto. Nel 2016, due anni prima della nascita di Dms International, l’azienda cominciò a costruire le macchine, testandole all’interno delle concerie del distretto, e solo quando i due soci si sono accertati dei risultati, hanno fondato il secondo marchio.
Dario Rubbo e Diego Cailotto
Importanti successi e grandi prospettive per il futuro. Può essere questo, in sintesi, il biglietto da visita dell’azienda di Montecchio Maggiore (Vicenza), presente sul mercato italiano ed estero con il doppio marchio DMS ITALIA e DMS INTERNATIONAL. Un cammino (nel box qui sopra è riportata la storia) che ha consentito di raggiungere un importante livello di competitività, come confermano i sei brevetti già ottenuti, mentre altri sono in arrivo, probabilmente già da quest’anno.
Gli exploit degli ultimi anni, nonostante le difficoltà prima legate alla pandemia e poi ad altri fattori extra-economici, hanno convinto lo staff della rivista Tannery International, a trascorrere un giorno assieme nella sede centrale DMS, dove abbiamo incontrato e intervistato i due soci, Dario Rubbo e Diego Cailotto, un responsabile dell’ufficio tecnico del team che si dedica allo sviluppo e un imprenditore del settore con il quale è stata stipulata un’importante partnership.
Il core-business dell’azienda veneta è rappresentato dal modello RC Paint, l’innovativa macchina spalmatrice tamponatrice a rullo (roller coater machine) per la rifinizione delle pelli, sintesi perfetta tra tecnologia, semplicità e sensibilità ecologica. La RC Paint, prodotta nelle versioni 1800 e 3400, è adatta alla maggior parte dei tipi di pelle, con diverse morbidezze, ed è l’ideale per applicazione di stucchi, impregnazione, coperture, ingrassi a caldo e freddo, applicazione di prodotti schiumati su croste, smerigliati o pieno fiore. Dietro l’innovativo progetto RC Paint c’è DMS INTERNATIONAL, realtà nata come costola di DMS ITALIA che ha intercettato la necessità di un mercato in crescita che richiedeva una macchina innovativa e performante, gestita da un team di professionisti motivati e forti di una lunga esperienza nel settore.
“Più cercavamo di realizzare uno strumento completo e innovativo e più la RC Paint si trasformava in una macchina semplice, intuitiva, veloce”, spiega Dario Rubbo.
“Abbiamo raggiunto un livello di produttività importante – conferma Rubbo – considerando che la nostra è una struttura ancora piccola: complessivamente siamo in 14, di cui 9 in produzione/assistenza e gli altri 5 in ufficio. Stiamo cercando di inserire nuove figure, il problema di tutti è la mancanza di personale, abbiamo costantemente bisogno di tecnici specializzati e di operai, in tal senso confidiamo molto anche negli istituti tecnici di Arzignano che ogni anno garantiscono l’uscita di decine di ottimi diplomati. Solo crescendo a livello di organico, potremo far fronte alle crescenti richieste ma soprattutto potremo ampliare le nostre proposte, anche in altri settori oltre a quello conciario. Siamo comunque molto orgogliosi del lavoro svolto in questi anni, soprattutto dopo la nascita del marchio DMS INTERNATIONAL, che ci ha permesso di confrontarci nel mercato internazionale con risultati sicuramente lusinghieri. Non ci siamo limitati a costruire macchine standard, i 6 brevetti già ottenuti confermano che abbiamo lanciato progetti innovativi, ed abbiamo brevettato anche principi e meccanismi della macchina. Altri ne arriveranno in futuro, ma al momento non vogliamo anticipare nulla”.
Dario Rubbo
Soprattutto in prospettiva futura in quali comparti potranno essere utilizzati i macchinari DMS? “I nostri clienti sono soprattutto le concerie, dove attualmente è destinato il 90% dei nostri prodotti, il rimanente 10% riguarda materiali in bobina, carta, tessuto, materiali sintetici, con quest’ultimo che a sua volta viene utilizzato in molti ambiti industriali, tra cui quello alimentare. In questo particolare progetto prosegue il lavoro di ricerca & sviluppo, ma nel contempo stiamo facendo prove pratiche e simulazioni: ad esempio stiamo spalmando su film da 18 micron, sottile ma robustissimo, impalpabile come la pellicola Domopak. Altro passo in avanti fondamentale il fatto che le nostre macchine possono essere inserite nell’ambito di linee complete, con misure che variano in base alle necessità: proprio per il fatto di spalmare colore, resine, poliuretani o collanti, spesso è previsto un ponte di collegamento con un’altra macchina a rullo, in grado di garantire la fase di asciugatura”.
Quali sono gli ulteriori optional di cui avete dotato le tamponatrici? “Va premesso che non realizzando prodotti in serie riusciamo sempre ad accontentare il cliente in base alle richieste che ci vengono fatte, anche per quanto riguarda le misure, le varianti e i colori. Per il resto abbiamo aggiunto una serie di accessori al top anche per quanto riguarda gli strumenti di sicurezza, un aspetto quest’ultimo regolato dalle normative CE, che noi generalmente riusciamo ad anticipare con largo anticipo. Le nostre macchine sono dotate di sensori, utilizzati come allarmi, che avvertono quando ci sono problemi di varia natura, per questo l’ufficio tecnico (nell’intervista con Diego Cailotto delle pagine successive c’è una spiegazione dettagliata, ndr.) ha portato avanti e sono tuttora in corso una serie di progetti molto innovativi, per salvaguardare gli addetti e le macchine. Tali interventi hanno comportato investimenti onerosi, ma era un obiettivo che ci eravamo prefissati”.
Quanto è importante il dialogo in rete delle macchine? “Molto, ci abbiamo creduto da sempre. I sistemi di automazione PLC sono stati realizzati o acquistati con l’intenzione di far dialogare le macchine tra loro, garantendo varie tipologie di collegamento. Attraverso l’assistenza e i controlli a distanza possiamo operare ed interagire con nostri clienti. Il protocollo consigliato è sicuramente il sistema Ethernet, che rappresenta una famiglia di tecnologie standardizzate per reti locali, in grado di garantire l’assistenza e la telemetria. Utilizziamo anche i sistemi Wi-Fi ma non li consigliamo perché all’interno delle aziende mediamente funziona male e la linea, spesso disturbata, può cadere, costringendoti a rifare la procedura da capo. Ad esempio ad una delle ultime macchine installate, una tamponatrice RC Paint 3400, installata in India, nel distretto conciario a nord vicino a Lucknow, nello stato dell’Uttar Pradesh, abbiamo applicato un collegamento router, che ci ha garantito una perfetta assistenza remota”.
Attualmente come è suddiviso il vostro fatturato? “Al momento l’Italia rappresenta il 70% e il rimanente 30% in tutti gli altri Paesi. Dopo essere ufficialmente partiti, cinque anni fa, con la produzione delle macchine, la quota export era limitata al 10%, poi negli ultimi anni siamo cresciuti all’estero, in particolare in Asia, dove di recente abbiamo installato varie macchine ed abbiamo molte richieste. Altri mercati per noi interessanti sono l’Europa e il Sudamerica, anche se in quest’ultimo continente si registra un rallentamento. Per quanto riguarda la Cina, la pandemia, che loro non hanno ancora risolto definitivamente, ha rallentato gli acquisti dei prodotti di moda italiani e francesi. Sicuramente resta un grande mercato che guarda con attenzione soprattutto al prodotto Made in Italy”.
A proposito di Cina, quanto sta pesando l’impasse di questo enorme Stato per quanto riguarda i piccoli componenti? “Indubbiamente molto, visto che erano leader incontrastati del settore. Proprio nell’ultimo periodo dello scorso anno ci siamo resi conto che certi microchip e oggetti di natura elettrica, prevedevano consegne a distanza di 1 anno, e il mancato arrivo ci ha tenuto ferme alcune macchine per mesi. A quel punto siamo stati obbligati a rinunciare e cercarli in nuovi mercati, come ad esempio Gran Bretagna e Corea, abbiamo operato una costosa riprogettazione e riprogrammazione a cui sono seguiti rodaggi e test. Alla fine siamo riusciti a costituire un bel pacchetto, risolvendo i problemi e finalmente riprendendo a fare le consegne giuste”.
Come prosegue il vostro impegno nell’ambito della sostenibilità? “Decisamente bene, non siamo noi a dirlo, tutti i clienti e anche i nostri concorrenti possono testimoniarlo. I prodotti della nostra gamma, sin dall’inizio, sono stati costruiti con un’attenzione rivolta all’ambiente, se si pensa che queste macchine vantano un risparmio medio di almeno il 60% rispetto ad altri sistemi di rifinizione. La spalmatura di prodotti a rullo è naturalmente meno impattante perché non ci sono quasi emissioni in aria, non c’è overspray come sui sistemi di spruzzo, lavaggi facili con un opzionale sistema di recupero dell’acqua di lavaggio: attraverso una piccola vasca aggiuntiva si va riciclare l’acqua, che può essere utilizzata anche per lavare il rullo o il tappeto. In particolare abbiamo studiato e realizzato la vaschetta di contenimento dell’acqua molto più piccola e più semplice da pulire in maniera più rapida, quindi con meno consumi. Inoltre con questa tipologia di recupero non è più necessario svuotare la vasca ogni giorno ma è sufficiente farlo una volta alla settimana”.
Quali sono le prospettive per il 2023, anche per quanto riguarda la presenza alle fiere internazionali? “Nell’anno appena iniziato sono previsti importanti progetti, sicuramente ci saranno novità, che però non possiamo anticipare. A livello di ordini siamo a posto sino a giugno, ma confidiamo che continui la ripresa anche nel corso del primo semestre 2023. Noi comunque proseguiremo a lavorare e ad investire, magari sperando in qualche aiuto del governo rivolto alle aziende: Industria 4.0 ha rappresentato un volano importante negli anni scorsi, indubbiamente ha aiutato molto il comparto. Per quanto riguarda la nostra partecipazione come espositori alle rassegne mondiali, siamo appena tornati dalla fiera internazionale della pelle a Chennai, in India, mentre abbiamo l’intenzione di presentarci nelle fiere del Sud America, per poi chiudere con il Tanning Tech a Milano. Nel contempo abbiamo già programmato una serie di viaggi in giro per il mondo, andremo direttamente nei mercati dove siamo già presenti per dare assistenza e presentare le novità in casa dei clienti”.
Diego Cailotto
Le strategie dell’ufficio tecnico
Il responsabile Diego Cailotto, socio di Dario Rubbo, coordina un team molto affiatato, che opera in perfetta simbiosi. La struttura è dotata del programma 3D che agevola il lavoro di progettazione All’interno della DMS di Montecchio Maggiore strategico e fondamentale è il ruolo dell’ufficio tecnico guidato da Diego Cailotto, socio di Rubbo, che vede anche la presenza di Enrico, responsabile della parte elettrica (nelle pagine successive la sua intervista) e di Dennis, che si occupa della progettazione. Un team molto affiatato e coeso, capace di porsi sempre nuovi obiettivi e di “alzare l’asticella” rispetto alla concorrenza.
“In un’analisi complessiva – esordisce Cailotto – va sottolineato che la nostra attività è iniziata proprio con l’assistenza sulle macchine a rullo, che rappresenta il mondo da cui siamo arrivati in base alle precedenti esperienze lavorative. Il lungo periodo di assistenza e revisione ci ha consentito di acquisire quell’esperienza utile per capire le esigenze necessarie per la creazione di nuove tecnologie ed eventuali innovazioni. Ad un certo punto, spinti anche dalle richieste dei clienti, abbiamo deciso di costituire l’ufficio tecnico e di produrre i macchinari con le nostre progettualità”.
Come è strutturato l’ufficio tecnico alla DMS? “Siamo dotati del programma 3D, tipologia SolidWorks, un ottimo investimento fatto diversi anni fa per essere agevolati sotto il profilo della progettazione: si è trattato di uno step fondamentale, che ci ha aiutato moltissimo. Siamo partiti iniziando a produrre la versione più piccola, la spalmatrice tamponatrice a rullo RC 1800, della per poi passare al modello più grande, la RC 3400. Su richiesta specifica dei clienti, che ci conoscevano da molti anni, abbiamo realizzato altre macchine di nicchia, che alla fine abbiamo anche brevettato. Si è trattato di un percorso che ci ha dato enormi soddisfazioni dal punto di vista imprenditoriale, e sono servite per la nostra crescita professionale e per allargare le proposte in fase di produzione. Siamo molto contenti del lavoro svolto e di quello che ci attende nei prossimi anni”.
Quanto è importante la messa in rete dei prodotti che avete venduto in tutto il mondo? “Moltissimo perché dall’ufficio tecnico possiamo controllare i macchinari in tempo reale, ovviamente anche all’estero. Si tratta di un notevole aiuto e di un motivo di tranquillità per il cliente che ha la possibilità di avvertirci immediatamente nell’ipotesi di un “fermo macchina”, magari per un aspetto banale e comunque risolvibile in tempi brevi. Senza questo strumento di collegamento, come succedeva decenni fa, un tecnico si doveva mettere in viaggio, con tempi di giorni quando si trattava di altri continenti. Io sono appena tornato dall’India, dove abbiamo installato una RC 3400: durante il collaudo, io che non sono un tecnico specifico della parte elettrica, mi sono collegato con Enrico in ufficio, trovando tutte le soluzioni necessarie. In realtà la tele-assistenza viene utilizzata anche per le macchine dislocate nei distretti italiani della concia, anche quello di Arzignano. La nostra esperienza ci insegna che alle volte è sufficiente confrontarsi con il tecnico interno dell’azienda per risolvere un problema agevolmente: nella quasi totalità dei casi si tratta di situazioni banali, non legate a rotture o problemi meccanici, ma quasi sempre piccoli errori dell’operatore che non ha eseguito correttamente certe manovre”.
Che sistemi sono necessari per condividere lo schermo del computer con chi si trova dall’altra parte del mondo? “Le nostre macchine sono state concepite con l’utilizzo del PLC, che consente di fare qualsiasi modifica in maniera semplice, senza stravolgimenti, al punto che è sufficiente disporre di un pc in ufficio o a casa. In fase di progettazione se un cliente fa una richiesta particolare alla DMS nei limiti del possibile viene sempre accontentato, noi disponiamo di un modello base, che può essere incrementato di ulteriori esigenze personalizzate, anche nei vari passaggi e dove anche il terzista può fare delle richieste. La nostra idea iniziale, portata avanti nel tempo, era di concepire una macchina con una scocca che andasse bene per ogni modello, ad esempio il cassone è stato sviluppato per tutti prodotti della gamma. Poi in base a come avviene il montaggio, la macchina si trasforma in “syncro” oppure in “reverse”. Anche gli optional sono predisposti sulla base di ulteriori esigenze: se un cliente, anche in un secondo momento, ha la necessità di disporre, ad esempio, del riscaldamento o della rulliera per togliere le pelli in maniera automatica, è possibile rispondere facilmente a queste richieste”.
Gli impianti DMS sono predisposti anche per altri settori, oltre a quello conciario… “Proprio così. Possiamo spalmare anche su bobina e questo consente l’utilizzo anche in altri ambiti industriali. Infatti proprio partendo dalla bobina abbiamo costruito delle macchine particolari, anche in questo caso brevettate e particolarmente innovative, che lavorano anche su film plastico, carta, rigenerato e tessile. Alla fine il concetto di spalmatura, utilizzato per le pelli, è quindi valido anche in settori esterni alla conceria. Anzi, sotto molti punti di vista spalmare su supporti rigidi come la carta è più semplice, in quanto la superficie è costante e regolare, essendo un pezzo unico, cosa che invece non succede con la pelle, suddivisa in molte parti e soggetta a differenza in quanto in quanto si tratta di un prodotto naturale. Anche per quanto riguarda il sistema di introduzione c’è una differenza sostanziale tra pelle e altri prodotti, con questi ultimi che risultano più agevoli nell’inserimento in macchina”.
Enrico dell’ufficio tecnico Dms – Enrico, technical department Dms
Con la teleassistenza collegati dall’altra parte del mondo
All’interno dell’ufficio tecnico della DMS fondamentale anche il ruolo di Enrico, responsabile della parte elettrica della progettazione: tocca a lui seguire la programmazione delle macchine e dei quadri elettrici, con compiti anche per quanto riguarda i collaudi delle macchine prodotte e la teleassistenza.
“Il nostro è assolutamente un lavoro di equipe – conferma Enrico – coordinato dai due titolari dell’azienda e che in ufficio tecnico condivido anche con Dennis. Tutti insieme abbiamo il compito di progettare e sviluppare le macchine, per poi portarle ai massimi regimi. L’assistenza da remoto entra in gioco quando si rende necessaria l’urgenza, quindi in caso di problemi di varia natura o di guasti elettrici. In particolare la teleassistenza consente di capire se il problema è di natura hardware, quindi legato alle pulsanterie o quant’altro, oppure o di programmazione. Abbastanza spesso, durante le personalizzazioni, esiste la possibilità che emerga un problema, poi comunque risolvibile in un secondo momento”.
Per quante macchine potete intervenire attraverso la teleassistenza? “Oltre una quindicina, distribuite in Italia e nel mondo. Fuori dal nostro Paese, generalmente ci si confronta con il cliente o un suo tecnico scrivendoci via mail in inglese: per noi la cosa principale è capire la natura del problema connettendoci, molto spesso non serve neanche parlare telefonicamente con l’operatore. Il grande vantaggio è che una volta avvenuto il collegamento nel mio computer posso visualizzare il pannello operatore, riuscendo ad avere in diretta lo stato delle pulsanterie e degli inverter, oltre a capire se tutti i motori girano e se sono comandati. Da lì, tramite la conoscenza basilare della macchina, visto abbiamo fatto noi la progettazione, risaliamo al problema per poi risolverlo”.
Mediamente qual è la problematica che si riscontra più frequentemente? “Quella meccanica in realtà è molto rara, probabilmente non è mai successa, visto che si tratta di macchine molto efficienti. La maggior parte della casistica è legata ad errori umani, spesso la regolazione non viene effettuata in maniera completamente corretta. Talvolta può essere causato da uno “zero macchina” fatto in un punto sbagliato, ma in questo caso è sufficiente intervenire con una nuova regolazione. In base alla nostra esperienza, ormai di lunga data, possiamo dire di non aver mai avuto situazioni insormontabili, quanto piuttosto problemi risolvibili in tempi abbastanza rapidi”.
Cosa ci potete dire dei sistemi di sicurezza? “L’intera nostra gamma di prodotti dispone di una serie di allarmi che sono in grado di evitare problemi alla macchina, come ad esempio sovraccarichi eccessivi o il centraggio del tappeto nelle macchine piccole o grandi, ma che tutela anche la sicurezza degli operatori. Quest’ultimo in realtà è il principale, visto che vogliamo che colui che conduce il macchinario sia tutelato il più possibile durante le fasi della lavorazione. Rispetto ad anni fa con l’inserimento automatico delle pelli i rischi sono notevolmente diminuiti anche grazie alla presenza di speciali sensori che segnalano eventuali situazioni anomale. In particolare esiste un allarme “salva-mani”, capace di registrare la posizione degli arti superiori, oltre ad un rullo gommato che evita di poter scivolare. Tutti i dispositivi rispecchiamo ovviamente le normative internazionali in materia”.
Quali altri accorgimenti sono stati inseriti dall’ufficio tecnico DMS? “Un altro aspetto che viene utilizzato in termini di sicurezza è l’ausilio delle foto, che vengono riportate in 3D anche nel task screen posizionato a fianco della macchina. In caso di allarme l’operatore può accorgersi dell’eventuale presenza di corpi estranei visualizzando l’immagine, che consente di capire esattamente di che oggetto estraneo, una penna piuttosto che una forbice, ma anche il punto in cui si trova per poterlo poi estrarre in condizioni di sicurezza. Tali sistemi sono molto utili in caso di ripetitività degli errori, ad esempio se il sensore di introduzione pelli continua a suonare, significa che è necessario intervenire sulla regolazione. E attraverso la foto si può determinare il punto esatto del sensore”.
Il collaudo di una macchina come viene organizzato? “Anche in questo caso si tratta di un lavoro di equipe, che vede l’ufficio tecnico impegnato nel capannone interno. Per quanto riguarda la parte elettrica, che controllo personalmente, è necessario procedere con le regolazioni seguendo determinate tabelle e normative. Sempre in ambito elettronico è necessario caricare il programma del PLC, del touch screen e della sicurezza, per poi effettuare i controlli legati ad assorbimenti, motori, rotazioni e accertarsi che le sensoristiche funzionino, quindi in collaborazione con un tecnico specializzato si effettuano le regolazioni meccaniche per noi iniziare a far girare la macchina. In realtà quando inizia il collaudo l’ufficio tecnico ha concluso il lavoro di progettazione, visto che la commessa è chiusa, ma è comunque una fase importante di verifica. In maniera abbastanza frequente vengono sviluppati e realizzati dei prototipi, che necessitano di collaudi più approfonditi da parte dell’ufficio tecnico, che può intervenire con delle modifiche, magari verificando nei disegni e nei progetti che tutte le procedere sono state realizzate correttamente”.
Roberto Zordan titolare della Tecnoleather srl con la moglie e Dario Rubbo
Una partnership vincente
Importante accordo con la Tecnoleather di Vestanova (Verona), che si è rilanciata con un macchinario della DMS International. E per il 2024 sogna di avere un altro modello
Tra le “scommesse vinte” dall’imprenditore Dario Rubbo c’è anche un’importante e innovativa partnership stipulata nel dicembre 2020 con la Tecnoleather S.r.l. di Vestenanova, comune della provincia di Verona, posto a circa 500 metri d’altezza e confinante con la vallata del Chiampo. Tale accordo ha consentito al titolare dell’azienda veronese, Roberto Zordan, a trasferire tutto il lavoro di stuccatura delle pelli che veniva fatto a mano dalle maestranze ad una spalmatrice tamponatrice, progettata e prodotta dalla DMS International. La Tecnoleather, fondata nel 1996, è costituita da una conceria specializzata nella produzione e commercio di pelli, attraverso la preparazione e concia del cuoio, la tintura e finitura di pellami.
“Il bilancio è ampiamente positivo – spiega Zordan, che lo staff della rivista Tannery International, assieme allo stesso Rubbo, è andato ad intervistare nell’ambito della visita – al punto che l’obiettivo sarebbe quello di disporre di un altro modello identico. È un progetto a cui stiamo pensando, probabilmente quest’anno non di riusciremo, ma in vista del 2024 ne riparleremo, magari con la possibilità di fare ulteriori investimenti e disponendo di maggior personale. Alla fine tale accordo sta soddisfacendo tutti, la nostra azienda che si è rilanciata ulteriormente, entrando in un’altra ottica di mercato, ma anche la DMS che può commercializzare questo tipo di modello. A noi l’arrivo di questo macchinario ha consentito di aumentare il fatturato di circa il 30%, ma soprattutto c’è il vantaggio che allo stato attuale non abbiamo concorrenza nel rapporto qualità/prezzo: siamo gli unici in Italia ad usare questo macchinario con questo specifico scopo. Sono i numeri a darci ragione: l’inserimento della spalmatrice DMS all’interno della nostra conceria ci ha garantito una maggiore produzione, ora riusciamo a lavorare produzioni importanti ogni giorno. Siamo riusciti ad aumentare il personale, attualmente siamo 22 dipendenti, ma sempre alla ricerca di nuovi tecnici ed operai, la cui mancanza rappresenta un problema per tutto il distretto della pelle”.
Ma come è iniziata questa partnership? È lo stesso titolare della Tecnoleather S.r.l. a spiegarlo. “Io sono andato da Dario – il suo racconto – per avere una macchina che mi aiutasse nella stuccatura: l’obiettivo era coprire tutti i difetti della pelle, ma nel contempo doveva anche essere una macchina elastica e facile da pulire. Inoltre c’era anche un aspetto umano: dai nostri clienti ci veniva chiesto di stuccare la pelle al 100% e noi procedevano con operazioni manuali, ma vedere i nostri operai che dalla mattina alla sera svolgevano questa attività, molto faticosa e snervante dal punto di vista fisico, non ci sembrava giusto, da qui l’idea di poter disporre di un macchinario, poi realizzato appositamente dalla DMS International, per ridurre i carichi di lavoro. Prima le produzioni erano sempre sballate perché troppo condizionate dalle qualità iniziali della pelle: ci pensavo da anni, il problema era il prezzo e vedere se funzionava: ci siamo riusciti, anche grazie alla loro disponibilità e ora siamo soddisfatti perché facciamo qualcosa di diverso rispetto a tutti gli altri. Sicuramente ne ha giovato la qualità finale del prodotto ma grazie al macchinario anche l’intera programmazione è migliorata, adesso possiamo garantire un’assoluta precisione dei giorni delle consegne”.
L’introduzione del macchinario DMS ha obbligato Zordan ad imparare molte cose, anche per quanto riguarda l’organizzazione di lavoro interno alla conceria. “Il percorso fatto assieme – riprende – è stato gratificante anche se non è stato facile e rapido arrivare a regime: per circa 8-9 mesi io e mia moglie, che lavora con me, non tornavamo a casa a pranzare pur di risolvere tutte le problematiche e abituarci alle novità. Prima il lavoro era manuale, mentre con la macchina è stato necessario, tra le altre cose, aggiungere l’utilizzo dei prodotti chimici, che non rappresenta uno “step” così automatico e banale. Rubbo mi ha garantito, oltre ai consigli, la sua assistenza, l’ha prodotta nella sua azienda, anche in base a quelle che erano le esigenze dei miei clienti, così dopo un periodo di apprendistato abbiamo proseguito con risultati lusinghieri. Anche dal punto di vista economico per mesi abbiamo chiuso i conti alla pari, poi abbiamo riequilibrato i prezzi per guadagnare il giusto”.
“Noi siamo terzisti – aggiunge Roberto Zordan – la merce arriva quasi tutta dall’India, i clienti spediscono le pelli, non al grezzo ma in crust, direttamente qui. I nostri clienti principali sono le concerie dei distretti della pelle di Arzignano e di Santa Croce sull’Arno, in Toscana, ma c’è anche una società polacca. Come conceria siamo specializzati nell’essiccatura, anche se capita spesso di procedere con altre lavorazioni come ad esempio il pre- fondo, a seconda delle richieste. A livello professionale ho sempre lavorato in questo settore, sin da giovane ho lavorato in conceria: svolgendo tutte le lavorazioni con il tempo ho acquisito l’esperienza che ora mi è utile nel ruolo di proprietario. L’obiettivo è sempre stato sempre quello di porsi nuovi obiettivi, anche per far fronte alle dinamiche di un mercato sempre più difficile da contrastare. Di qui l’idea di stipulare la collaborazione con la DMS International, pur partendo un po’ alla cieca nel senso che all’inizio non sapevamo che cosa avrebbe comportato questo investimento ma soprattutto non sapevamo neanche quali costi applicare ai clienti”.
Sono buone le prospettive per la Tecnoleather in vista di quest’anno e di quelli successivi. “Nel 2022 – conclude il titolare – abbiamo segnato una buona crescita a livello di fatturato, anche il 2023 è iniziato bene con un incremento di ordini già nel mese di gennaio. A preoccupare, per un’azienda energivora come la nostra, sono piuttosto i costi dell’energia elettrica i cui aumenti nel secondo semestre dello scorso anno hanno ridotto la marginalità, l’augurio è che dai prossimi mesi possano esserci bollette più “leggere”, come è stato sbandierato negli ultimi tempi”.