Nell’ottica di una produzione sempre più sostenibile e attenta all’ambiente, Main Group ha presentato una nuova tecnologia che permette di reintrodurre nel ciclo produttivo tutti i tipi di materiali recuperati in modo completamente efficiente
Grazie ad un nuovo sistema periferico, che va ad aggiungersi alle macchine Main Group, è possibile recuperare tutti gli scarti di produzione che fino ad oggi non potevano essere reintrodotti nel processo e dovevano essere gettati via, uno spreco di materiale che impatta sia dal punto di vista ambientale che da quello economico – dato il l’aumento dei costi e la sempre maggiore scarsità di materie prime. La nuova tecnologia Main Group ha reso possibile il recupero e il riutilizzo di materiali come Eva, gomma o poliuretano, aggiungendo un asset strategico all’interno del mercato dedicato ai macchinari per le calzature.
Main Group Technologies è un marchio storico della manifattura, ha una lunga tradizione alle spalle, una storia fatta di tecnologia ed innovazione. In oltre 80 anni di attività ha rappresentato la tecnologia di riferimento per lo stampaggio ad iniezione delle principali produzioni del settore calzaturiero. Il gruppo veneziano, con sede a Santa Maria di Sala, ha servito nella sua storia oltre 16.000 clienti di tutto il mondo con macchine, per le quali fornisce ancora oggi assistenza e pezzi di ricambio.
I punti di forza di Main Group Technologies sono: specializzazione nella tecnologia, vicinanza al cliente, valore nel risultato da ottenere, economicità di produzione e attenzione all’individuo e all’ambiente. Le macchine di Main Group Technologies sono robuste ed affidabili. Sono inoltre tra le tecnologie più avanzate per calzature e stivali di sicurezza in Poliuretano, TPU, Poliuretano+TPU e Gomma. Solo per citare alcuni esempi della produzione Main Group Technologies troviamo: le macchine statiche a 2 o più stazioni (semplici da gestire e di grande produttività), le macchine rotative per gli stivali, con portastampo ad attacchi rapidi e portella apribile, il sistema d’iniezione dell’EVA, rispetto alla tradizionale termo-formatura; nella gomma, l’inietto-colata a stampo aperto/chiuso; nel poliuretano, l’iniezione di TPU+PU a ciclo integrato sulla stessa macchina. A tutto ciò si è aggiunto negli anni un co-stante lavoro di ricerca sull’automazione, con la sempre maggiore integrazione di robot a supporto delle operazioni di carico e scarico e lo sviluppo di tool per rendere la produzione più efficiente. Grazie all’uso delle macchine della società veneziana le aziende clienti ottengono significativi miglioramenti sul piano industriale in termini di risparmio di tempi e costi. Abbiamo incontrato Mariano Bonato, presidente di Main Group: “È un periodo complicato, nonostante la grande tensione sui prezzi abbiamo una forte richiesta di impianti accompagnata ad una grande difficoltà di reperimento delle materie prime e dell’elettronica, una sfida che dovremo gestire nel prossimo anno. I nostri clienti devono inoltre affrontare una sempre più difficile gestione della materia prima: per questo abbiamo creato una divisione interna che si occupa specificata-mente di questo aspetto e di come poter valorizzare gli scarti di produzione. Da qui, e da un lavoro di ricerca che ci ha impegnato per più di due anni, nasce il sistema di recupero dell’EVA che abbiamo appena presentato a Simac. È un sistema che permette di recuperare fino al 30% degli scarti reimmettendoli nel processo di produzione e certificando quanta percentuale di materiale riciclato, quanta energia e quanta forza lavoro si impiegano nella produzione di una certa suola. Questo aspetto è importante per molti marchi che hanno bisogno di certificare che i loro prodotti derivano da un processo produttivo davvero sostenibile”.
Main Group Technologies si è evoluta nel corso degli anni, organizzata con criteri di moderna industrializzazione, dopo aver unito nuove forze industriali e finanziarie. Il moderno stabilimento di 4000 mq. è interamente dedicato ad assemblaggio, montaggio e collaudo macchine.
“Una parte dello stabilimento è stata destinata al laboratorio e ricerca e sviluppo – prosegue Bonato –. Qui troviamo il vero cuore dell’azienda veneziana. Ogni progetto del cliente viene seguito con razionalità di progettazione unita all’ottimizzazione della produzione. Il risultato consente di rispondere alle esigenze del mercato in termini economici e di aggiornamento produttivo, proponendo macchine tecnologicamente avanzate, sempre all’avanguardia. “Abbiamo inoltre uno stabilimento di 4000 mq. ad uso magazzino per componenti di produzione e pezzi di ricambio ad alta automatizzazione che consente una movimentazione rapida e funzionale dei pezzi.”
I costi della manodopera specializzata incidono fortemente sulla produzione calzaturiera e le aziende sono alla ricerca di una sempre maggiore automazione che consenta razionalizzare l’uso di manodopera specializzata.
“L’automazione è un elemento imprescindibile e una importante leva strategica per tutti i progetti futuri legati al settore calzaturiero, in grado di ottimizzare e aumentare la produttività dei macchinari attraverso l’utilizzo di robot con nuovi software e interfaccia operatore semplificata. Ogni applicazione è studiata per migliorare la qualità dell’articolo finito, minimizzando l’intervento umano e migliorando produttività e replicabilità. Vogliamo creare empatia verso questa tematica perché quando si parla di robot si percepisce sempre una certa diffidenza e titubanza da parte dei clienti, che vedono l’automazione come qualcosa di difficile – conclude Bonato. Per questo motivo abbiamo fatto nascere una divisione di automazione all’interno dell’azienda e abbiamo fatto formazione e training ai nostri tecnici. Stiamo facendo diventare l’automazione una nostra ‘dependance’: robot e automazione diventeranno parte integrante dell’azienda e noi riverseremo questo know-how sui nostri clienti”.