Esperienza, know-how e ricerca possono rappresentare le chiavi di un grande successo, come ci spiega Alessandro Pizzeghello, Responsabile Commerciale di SINTEX.
Dal 1996 Sintex è specializzata nel settore delle macchine per spalmatura su carta transfer e tessuti destinate all’industria tessile, al settore calzaturiero e all’industria delle materie plastiche e cartotecnica. Bruno Griffante, suo fondatore, che dal 1965 ha diretto la parte produttiva di alcune note aziende di macchine tessili, ebbe come obiettivo primario quello di creare una realtà innovativa nel settore della spalmatura per tessuti tecnici e finte pelli. Il focus di Sintex è sempre stato quello di fornire in particolare macchine speciali per resinatura, impregnazione e accoppiatura di tessuti e prodotti tessili, spalmatura su carta release per Pvc e Pu e nella costruzione di macchine pilota per la ricerca e lo sviluppo. Nel corso degli anni l’azienda veneta ha allargato il suo range di produzione verso nuovi sistemi di rifinizione della pelle, spinta anche dagli stimoli che nascono nel vicino polo conciario di Arzignano, sviluppando un vero e proprio campo, ovvero quello della nobilitazione delle pelli con l’utilizzo di carta transfert.
Siete gli unici al mondo a dare la garanzia su una specifica tipologia di prodotto finale forti della realizzazione di un pre-prodotto. Quanto contano esperienza e know-how nel rapporto con il cliente?
“Provenendo dal settore dei sintetici, soprattutto agli albori, per poterci far conoscere nel settore conciario, abbiamo voluto dare un segnale forte al mercato, sottolineando la qualità del nostro lavoro. Fornendo una garanzia di questo genere eravamo sicuri che i nostri nuovi clienti non sarebbero rimasti delusi. Parliamo di una unica tipologia di prodotto finito derivato da una unica tipologia di carta che chiamavamo Chevron: in realtà tecnicamente è un prodotto che nasce da una carta che codificata come R61. Attraverso questo approccio i clienti si sono sentiti molto sicuri sin da subito di poter investire non solo su un macchinario eccellente ma anche su un’azienda solida e capace di soddisfare le loro esigenze, seppur non molto grande com’è come la nostra. Con il tempo questo tipo di procedura è andata a decadere, innanzitutto perché la nostra azienda è ormai nota sul mercato e perché l’evoluzione del nostro sistema ha portato alla realizzazione di decine di prodotti diversi. Noi, oggi, stiamo cercando invece di andare oltre e di fare qualcosa di più rispetto al passato”.
Ci può anticipare su quali novità state lavorando?
“Sintex oggi sta proponendo un prodotto open source, cioè un prodotto che permetta al cliente di sviluppare i propri articoli. Quindi non è più l’articolo R61, non è più l’articolo Chevron, ma in realtà sono un insieme di articoli propri che ogni cliente può sviluppare individualmente con la nostra macchina. Questo, secondo noi, è il fiore all’occhiello del nostro prodotto, quello che ci permette di andare presso aziende importanti e avere la presunzione di proporre un obiettivo, cioè di sostituire il sistema tradizionale di rifinizione. Cosa che fino a un paio d’anni fa era impensabile principalmente perché la rifinizione tradizionale è un processo poco invasivo e rispetta moltissimo il prodotto originale. Quindi la pelle. Lavorare con carte release, carte siliconate attraverso le quali si forma un film, è sempre stato visto come un una rifinizione molto invasiva, quindi un processo che va ad applicare una quantità importante di prodotto chimico per imitare il disegno del pieno fiore. Grazie al nostro sistema si è raggiunto pressoché lo stesso spessore di rifinizione del prodotto tradizionale. Vi faccio un esempio: se mediamente lo spessore di rifinizione di un prodotto tradizionale è di 22/23 micron, un sistema di rifinizione con carta, che è più una copertura, si aggira intorno agli 80 micron. Con il nostro sistema Sintleather si può a rifinire le pelli con uno spessore solo di 25 micron, perciò siamo decisamente vicini alla rifinizione tradizionale. Inoltre c’è una differenza sostanziale tra i due sistemi che riguarda il tempo e il risparmio: noi lavoriamo cinque/dieci metri al minuto con un unico passaggio, evitando i molteplici passaggi delle rifiniture normali”.
…e soprattutto recuperate anche livelli di qualità del pellame che invece con la rifinizione tradizionale si fa fatica ad ottenere, corretto?
“Sì, è proprio così. Il vantaggio del nostro sistema è anche quello di riuscire a “scalare” il livello di qualità delle pelli che non è poco”.
Dalla terza alla seconda, dalla seconda alla prima…
“Ciò che mettiamo a disposizione dei nostri clienti sta completamente cambiando la loro prospettiva. Andiamo oltre a ciò che è già conosciuto. Con questa tecnologia stiamo di fatto proponendo di aprire completamente gli orizzonti e di puntare al futuro. Vogliamo staccarci da idee ordinarie e vogliamo farlo proponendo un’alternativa diversa, cioè dare la possibilità al cliente di customizzare il proprio prodotto. Il che significa aprirgli nuove strade che non siano solo quelle dell’R61.”
Qual è la sfida più grande per voi oggi?
“Per noi la sfida più grande oggi è rispondere alle richieste del futuro. Stiamo già lavorando da tempo verso questa direzione. La nostra ricerca si sta concentrando sullo sviluppo di nuove potenzialità del nostro sistema come, per esempio, l’applicazione su prodotti riciclati. Siamo entusiasti dei risultati che ci sta dando. E’ sorprendente! Questo è quello che noi crediamo sia il prossimo obiettivo da raggiungere. Prima o poi tutti dovranno fare i conti con il bilancio della CO2. Secondo la mia opinione, chi vorrà continuare a vendere pelle, giocoforza, dovrà anche considerare ciò che viene fatto con lo scarto delle proprie pelli. Ecco, noi stiamo lavorando già su questa nuova visione, quindi, non tanto alla realizzazione del riciclato, quanto alla rifinizione del riciclato. Abbiamo preso contatti con aziende che producono impianti per la realizzazione del riciclato, ne abbiamo selezionate un paio molto interessanti e, insieme, abbiamo già sviluppato una linea da seguire che prevediamo verrà realizzata entro un anno circa. Questo nuovo progetto consentirà effettivamente di rifinire in maniera completa e soddisfacente anche i riciclati di pelle in rotolo e non più in singoli pezzi. La possibilità da parte delle grosse concerie di poter ribilanciare la produzione di CO2 con questo tipo di prodotti creerà una necessità immediatamente vicina. Inoltre potranno rifinire questi prodotti in modo tale da essere immessi nel mercato, magari affiancati ai loro prodotti premium delle loro pelli, con un valore più economico ma anche innovativo”.
In questa ottica di “guardare al futuro”, state lavorando su altri progetti?
“Potrei anticiparvi che, parallelamente, abbiamo iniziato a proporre un nuovo macchinario dedicato sempre alla rifinizione, ovvero il nostro sistema Sintleather ma in versione compatta. Per noi compatto significa con una produttività a turno di 400/500 pelli. Un impianto che possiamo definire più “concentrato” a misura di piccole e medie imprese che vogliono approcciare il nostro sistema con tutte le caratteristiche che lo hanno distinto finora: affidabilità, grande qualità del prodotto, semplicità di utilizzo e ottimizzazione della produttività con la conseguente riduzione dell’impatto ambientale”.
Sarà adatto anche per macchine da laboratorio?
“Sì. Noi siamo fra i più importanti produttori di macchine da laboratorio e pilota per la ricerca e lo sviluppo nel comparto tessile. Abbiamo atteso un po’ prima di ragionare sul mondo dei laboratori perché non c’era un particolare fermento da parte dei produttori chimici. Oggi abbiamo constatato che piano piano si sta sviluppando e la nostra intenzione a breve termine è produrre una terza linea di prodotti dedicata proprio al laboratorio. Quello che cercheremo di creare saranno tre settori distinti, cioè differenziare tre aree di lavoro, con tre tipologie di macchine diverse: una per la grande produzione destinata alle grandi aziende, una per le piccole e medie realtà – abbiamo già installato il primo macchinario di questo tipo proprio qui ad Arzignano -, e un terzo settore che svilupperemo a breve perché abbiamo avuto una richiesta effettiva in tal senso, quello dei laboratori. Tre mondi differenti che vanno trattati nel modo corretto per consentire loro di fare effettivamente ricerca e sviluppo”.
Quali sono i vostri mercati di riferimento? C’è molta differenza tra Italia ed estero?
“Sì, c’è differenza tra l’Italia e l’estero. Noi siamo abituati a lavorare con i mercati esteri da 15 anni. I primi impianti che abbiamo costruito, realizzato e venduto sono stati esportati all’estero. L’Italia è arrivata in un secondo momento e solo ora si sta allineando. Nonostante i problemi vissuti negli ultimi due anni, noi continuiamo a ricevere richieste da clienti esteri. La nostra espansione di fatto si è rallentata, però non si è mai fermata, quindi speriamo che nei prossimi i prossimi mesi, grazie anche alla flessione euro-dollaro, si ritorni a correre come qualche anno fa”.
Sarete presenti al Simac Tanning Tech di settembre?
“Sì. Dopo aver partecipato a Techtextil di giugno, abbiamo deciso di presenziare anche quest’anno per consolidare il brand e dare continuità a quello che stiamo facendo”.
Che feedback avete avuto in Germania?
“È stato molto interessante. Siamo entrati a contatto aziende di notevoli dimensioni con risultati davvero ottimi. Direi una media di circa dieci contatti al giorno, per tutti e quattro giorni della fiera. Contatti di qualità perché presi direttamente con i dipartimenti Ricerca e Sviluppo, quindi un ottimo punto di partenza per sviluppare i macchinari o nuovi processi produttivi”.