“Siamo come gli scultori che cinquecento anni fa realizzavano le statue in bronzo” esordisce Elio Zago, fondatore della ZAGO MOULDS SOLUTIONS, storica azienda di stampi per le calzature di Vigorovea di Sant’Angelo di Piove, nella provincia di Padova.
“Saper creare le migliori condizioni per trattenere l’aria all’interno del materiale e per espellere quella che si deposita sui margini dello stampo: è questa l’essenza del lavoro dello stampista di oggi” gli fa eco Giorgio Zago, figlio del fondatore e attuale CEO dell’azienda.
Bave e bolle, quindi. Due generazioni e più di 60 anni di esperienza riassumono così la sfida dell’industria degli stampi del terzo millennio. Insieme concordano: “Sono quelle a fare la differenza nel settore calzaturiero. Punto.”
Se lo dicono loro c’è da crederci. Sono tra i più importanti produttori di stampi a livello mondiale con una produzione di stampi per l’industria calzaturiera esportata in quattro angoli del pianeta: 50% sul mercato europeo, 30% nel resto del mondo e 20% destinata al mercato italiano.
Quello della calzatura è un settore industriale vasto e in costante evoluzione. Nuove idee nascono, si sviluppano e vengono realizzate ogni giorno. Chi ne fa parte mantiene la rotta con pochi e buoni parametri riconducibili ad un’unica stringa di parole: alta qualità del prodotto. Solo così si può garantire al produttore di calzature la soddisfazione del cliente finale: una camminata sana, sicura e confortevole. Ovunque si trovi: al lavoro, in montagna, per strada o in un’arena sportiva.
Lo sa bene Giorgio Zago, seconda generazione alla guida dell’azienda che dal 1958 crea e produce stampi
• SAFETY – per calzature professionali usate nei contesti professionali che richiedono un alto grado di protezione dei piedi (cantieri, industria metalmeccanica, metallurgica, industria estrattiva, piattaforme petrolifere, industria militare, esercito);
• TREKKING – per calzature destinate all’escursionismo su terreni accidentati;
• CASUAL – per calzature realizzate per contesti urbani il cui design valorizza maggiormente il comfort e la praticità;
• OUTDOOR – per calzature tecniche realizzate per contesti sportivi all’aperto il cui design punta maggiormente sulla stabilità, sull’ammortizzamento nella parte posteriore, sull’aderenza al terreno e sull’impermeabilità.
Nei suoi più di 60 anni di attività, la Zago Moulds Solutions si è specializzata nella produzione di stampi per l’iniezione diretta di poliuretani su tomaia, tutt’ora il core business dell’azienda.
Ma il poliuretano non è una materia prima più costosa rispetto alla gomma e al PVC?
“Certo – chiarisce Giorgio Zago, l’attuale CEO – ma offre maggiore leggerezza e più comfort, due variabili fondamentali per chi vuole produrre calzature di alta qualità.”
Il poliuretano è un materiale versatile. Applicato al settore calzaturiero conferisce al prodotto eccellenti proprietà. Una di queste è il peso contenuto del prodotto finale. Il poliuretano è, infatti, tra i materiali più leggeri utilizzati per la produzione di suole, secondo solo all’EVA.
A livello molecolare, il peso ridotto è dovuto al gas che al momento dell’iniezione della schiuma poliuretanica resta intrappolato all’interno del materiale sotto forma di bolle d’aria.
Quindi, se da un lato la presenza delle bolle è uno dei tratti essenziali che garantiscono un prodotto performante, dall’altro vengono percepite come un difetto. La sfida: renderle meno evidenti sulla superficie della suola.
“Per farlo, è necessario in fase di progettazione uno studio ampio e approfondito della bava” ribadisce Giorgio Zago. Tutto qui? “No, risponde sorridendo, il resto è maestria e saper fare aziendale”. Che è un modo elegante per cambiare argomento.
Come e perché durante il processo di iniezione del poliuretano si formano le bolle, lo ha chiarito metaforicamente Elio Zago, pioniere nell’impiego del poliuretano nel settore degli stampi per l’industria calzaturiera.
La similitudine calza – è proprio il caso di dirlo – perfettamente. La lunga strada che separava allora il modello in argilla dalla maestosa opera di bronzo è la stessa che oggi percorre uno stampo prodotto nello stabilimento della Zago Moulds Solutions: una strada di ricerca, studio e dedizione, che per gli stampi Zago è stata lastricata a regola d’arte dall’esperienza di due generazioni e di più di sessant’anni di storia.
Giorgio Zago, CEO Zago Moulds Solutions