Il consumo eccessivo di scarpe genera miliardi di rifiuti ma la nuova frontiera della sostenibilità è stata raggiunta grazie alla visionaria partnership tra Gruppo Lonati, Decathlon e HP.
Lonati Group, HP e Decathlon hanno unito le forze per presentare un innovativo concetto di produzione di calzature in occasione dell’ultima edizione di ITMA di Milano. Sfruttando il Muti Jet Fusion di HP e le macchine per maglieria firmate Santoni-Lonati, l’obiettivo è rivoluzionare il processo di produzione delle calzature creando scarpe sostenibili, leggere e resistenti. La produzione di calzature è un settore che pesa molto sull’ambiente e sulla nostra salute, infatti, secondo le stime dell’Organizzazione Mondiale del Commercio (OMC), solo nel 2021 sono state prodotte circa 23,2 miliardi di paia di scarpe in tutto il mondo. L’industria calzaturiera deve trovare soluzioni sostenibili per ridurre, recuperare e riciclare i rifiuti in modo efficiente. È necessario creare prodotti in modo diverso, sfruttando le tecnologie digitali per definire il futuro della produzione. È proprio questo lo spirito che ha animato la collaborazione tra i tre colossi: “Insieme, abbiamo sviluppato un approccio innovativo e sostenibile alla produzione di calzature che è destinato a rimodellare l’intero settore”, dichiara Patrick Silva Szatkowski, responsabile marketing, comunicazione e sviluppo aziendale di Santoni. “Tradizionalmente, la produzione di calzature richiede numerose parti, materiali adesivi e una forza lavoro significativa. Tuttavia, abbiamo rivoluzionando il processo sfruttando le nostre tecnologie e la potenza della stampa 3D”. La loro ultima innovazione è una calzatura sportiva firmata Decathlon che incarna il futuro della produzione globale di calzature. Questa scarpa innovativa, chiamata Traxium Compressor, combina il calzino meccanicamente lavorato dalle macchine del Gruppo Lonati con un’intersuola e una suola innovativa prodotte con la stampante 3D all’avanguardia di HP. Le macchine per maglieria XT-MACHINE di Santoni e Double Cylinder di Lonati consentono di produrre tomaie con tessuto a singolo o doppio strato, ottenendo una tomaia integrata che offre comfort, leggerezza, prestazioni e qualità senza pari. In soli cinque minuti e senza nessun filo di scarto. La stampante Jet Fusion 5200 di HP produce sia l’intersuola che la suola della scarpa, mostrando le capacità all’avanguardia della tecnologia di stampa 3D. Per garantire prestazioni ottimali, questi componenti sono realizzati con il materiale BASF Ultrasint TPU01, una versatile polvere di poliuretano termoplastico nota per l’eccezionale assorbimento degli urti e la flessibilità. Grazie all’integrazione di questi materiali e tecnologie avanzate, il settore delle calzature sportive sarà completamente rinnovato, aprendo la strada a design innovativi che offrono comfort, durata e prestazioni ineguagliabili. Ma questo non è l’unico messaggio che le tre aziende vogliono condividere. Questa partnership ha anche l’obiettivo di incentivare l’uso della stampa 3D e della maglieria digitale per la produzione a livello industriale. “Questo approccio offre numerosi vantaggi, tra cui la personalizzazione delle calzature in base alle preferenze ed esigenze dei consumatori, la riparabilità delle scarpe in caso di danni e la riduzione degli sprechi grazie all’uso di un unico materiale, il TPU (poliuretano termoplastico)”. Inoltre, questo metodo di produzione consente di ottimizzare la durata delle scorte e di produrre su richiesta, riducendo così gli sprechi. La stampa 3D offre anche la possibilità di produrre localmente, riducendo le emissioni dovute al trasporto e sostenendo le economie locali. La loro ultima creazione dimostra così che la produzione circolare è possibile e che i rifiuti possono diventare la materia prima di domani. La tecnologia può essere uno strumento fondamentale per ridurre l’impatto dell’industria sulla salute e sull’ambiente, e questo è un passo importante verso un futuro più sostenibile.
Patrick Silva Szatkowski