Bauce non si ferma: durante la pandemia l’azienda di Trissino (Vicenza) ha continuato le consegne in Italia e all’estero.
Cambiate le modalità di installazione ed assistenza: ad esempio in estremo oriente i tecnici hanno installato da remoto una pressa Bauce Blue Extreme del peso di 35 tonnellate interagendo via web con Takata Leather Shaving in Giappone
Vincere la sfida nel periodo più cruciale del coronavirus, garantendo la messa in opera di tecnologie nonostante l’impossibilità di far viaggiare i tecnici in oriente. Come una pressa di grandi dimensioni, una Versus del peso di 35 tonnellate con elettronica sofisticata, restando collegati dall’Italia al Giappone per diverse ore al giorno.
Protagonista di quella che ha rappresentato una soluzione a causa della difficoltà di volare oltreoceano, ma che in futuro sarà una valida alternativa, è la Bauce di Trissino (Vicenza), una delle aziende leader a livello mondiale nella produzione e commercializzazione di macchine conciarie per pressatura e asciugatura delle pelli. Nel lungo periodo della pandemia sanitaria l’industria vicentina ha ulteriormente aumentato tempo e risorse alla ricerca e sviluppo.
“Quella dell’installazione da remoto con un’azienda dall’altra parte del mondo – precisa Luca Bauce, che abbiamo incontrato nella sede centrale a fine maggio – è stata una bella esperienza perché grazie alle tele-assistenza siamo riusciti a mettere in funzione un macchinario di notevoli complessità in collaborazione con un nostro storico cliente giapponese, Takata Leather Shaving. Il Giappone è un mercato molto esigente, i pellami devono essere di altissima qualità e curati in maniera impeccabile, essere scelti in questo particolare mercato è per Bauce una vetrina prestigiosa. L’augurio è che la pandemia possa essere debellata in tutti i continenti in modo da riprendere i rapporti commerciali che erano in atto prima del marzo 2020”.
Cosa ci può dire di questa azienda giapponese?
“Si tratta di un’azienda che lavora per concerie primarie: è un mercato di nicchia perché in Giappone non ci sono tanti terzisti e quindi spostano il pellame dal nord al sud dello Stato. È di dimensioni medio-piccole a conduzione familiare, ma in crescita negli ultimi anni: svolge tutte le lavorazioni, soprattutto pressatura, asciugatura e rasatura, lavorando soprattutto pelli bovine. Sono specializzati nel settore automotive, ma operano anche per la moda. Sono clienti affezionati, utilizzano nostre macchine da anni e conosciamo bene il titolare, Noriyuki Takata, è stato in più occasioni anche nella nostra sede di Trissino, siamo contenti di questa collaborazione”.
Quale macchinario Bauce avete fornito a Takata Leather Shaving?
“Utilizzavano delle presse per bagnato con 5 cilindri già da una decina d’anni, adesso ne hanno acquistato una più evoluta con 7 cilindri, una versus Blue Extreme. Ci piace evidenziare che si tratta di un macchinario innovativo e, a differenza da quelle tradizionali idrauliche, è elettrica, un sistema che abbiamo già lanciato nel mercato internazionale, che sta riscuotendo sempre più interesse e per noi è già diventato uno dei “punti di forza”. Il grande vantaggio dell’utilizzo di motori elettrici è il risparmio energetico, in questo ultimo modello di idraulica ne è rimasta poca, solamente per la pressione. Utilizziamo questo sistema da almeno 5-6 anni, lo consideriamo anche la principale strada del futuro. Tradizionalmente per le presse da wet-blue tutte le aziende si erano concentrate sui sistemi idraulici per la pesantezza delle pelli, difficili da trasportare. Oggi il sistema elettrico ha fatto un grande salto di qualità ed è, in alcune applicazioni, superiore all’idraulica. Ed è sicuramente più parco nei consumi di energia, voce molto importante in un’industria conciaria”.
L’officina meccanica Bauce è equipaggiata con la più avanzata tecnologia 4.0
La gestione elettrica è stata determinante per poter effettuare l’installazione da remoto con il Giappone?
“Certamente sì. Con le macchine tradizionali si poteva procedere con la teleassistenza, vedendo la produzione di pelli e la regolazione, però non potevi intervenire sulla parte idraulica. Con il sistema elettrico ora si può interagire con tutta la macchina, arrivando a capire ad esempio se un motore gira correttamente o meno. Il nostro reparto di tele-assistenza in qualsiasi istante può vedere in tempo reale tutte le operazioni e se c’è una anomalia in qualsiasi parte ci viene segnalato immediatamente”.
Come si sono succedute le varie fasi del progetto?
“La primavera scorsa, alla fine del lockdown, quindi in piena pandemia, abbiamo inviato i disegni di assemblaggio e le specifiche tecniche e ingombri in modo che l’azienda potesse preparare i basamenti, gli impianti elettrici e idraulici a bordo macchina. Successivamente abbiamo spedito i vari componenti della macchina: viaggiando in nave, sono stati necessari circa due mesi. Una volta arrivato tutto il materiale, non c’è stato bisogno che nessuno di noi andasse in Giappone, anche perché in quel momento era impossibile effettuare voli aerei in quelli scali. Toyo Technical Japan ha una solida preparazione tecnica e con il suo team è perfettamente in grado di montare una pressa a 7 cilindri. Un’altra problematica ha riguardato il fuso orario, visto che loro sono avanti di 7 ore: noi abbiamo spesso iniziato all’alba, in base alle esigenze, per proseguire sino a metà pomeriggio quando da loro era tarda sera. Le difficoltà maggiori non hanno riguardato l’assemblaggio, ma la fase di movimentazione di una macchina del peso di 350 quintali, per lo spostamento di diversi pezzi è stato necessario l’uso di gru e mezzi speciali”.
Gli interventi direttamente sulla macchina come si sono succeduti?
“Nella prima fase abbiamo lavorato in video-assistenza con il loro gruppo di lavoro, guidato dal titolare, affiancato da suoi ingegneri e tecnici: attraverso le conference-call e i telefonini siamo riusciti a fornire le informazioni necessarie per il montaggio e l’assemblaggio dei vari pezzi. Una volta collegata la macchina a remoto siamo partiti con le varie operazioni, riuscendo a mettere in funzione la macchina dopo circa una settimana. A quel punto, sempre da remoto, sono iniziate le regolazioni, che prevedono l’affinamento della macchina sulla qualità delle pelli, oltre alla verifica dell’apertura, dell’asciugatura e di altri parametri fondamentali. Una volta a regime queste funzioni, sono potuti partire con la produzione. Da inizio anno la pressa è operativa al 100%, attualmente è previsto un doppio turno giornaliero”.
Secondo lei quella dell’installazione in remoto rappresenta una possibile nuova frontiera per il futuro?
“Sicuramente si, visto che rappresenta un notevole vantaggio non solo per abbattere le spese di trasferta ma soprattutto per i tempi di lavoro. La tele-assistenza è molto tranquillizzante per il cliente, perché con questo sistema si riesce ad individuare un eventuale problema nell’immediatezza. Per le aziende conciarie il costo più gravoso è il fermo macchina, ma con la tele-assistenza puoi intervenire in tempo reale, riducendo notevolmente il lasso di tempo della mancata produzione. Inoltre grazie alle nuove tecnologie si può prevedere una sorta di automatismo, in pratica vieni avvisato quando un motore sta registrando un’anomalia, puoi organizzare le manutenzioni programmate e tenere sotto controlli tutti i valori fondamentali delle lavorazioni, fino a registrare un database di ipotetiche anomalie più frequenti e con la tecnologia predittiva ipotizzare nel tempo possibili anomalie”.
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